中碳和高碳馬氏體鋼在淬火或低溫回火狀態下一般具有較高的強度，但塑性有限，這主要是由于其脆性孿晶組織和移動位錯滑動距離有限，限制了其進一步應用。析出相與位錯之間的相互作用可以通過經典的析出-強化模型同時提高強度和延性，減輕應變積累。然而，拉伸性能的提高受到個別機理的限制，幸運的是，改進溫度選擇的重軋工藝可以使鋼具有高密度位錯、層狀組織、亞穩奧氏體和納米級析出相，這些都有助于通過調節和優化不同的機制來改善拉伸性能。因此，來自燕山大學的研究人員開發了一種多級軋制(MR)工藝，通過上述機制的協同效應來改善拉伸性能。相關論文以題為“A medium-C martensite steel with 2.6 GPa tensile strength and large ductility”，發表在《Scripta Materialia》雜志上。

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https://doi.org/10.1016/j.scriptamat.2023.115327

圖1 MR試樣的微觀結構。(a)MR中RA體積分數和馬氏體位錯密度。(b)SEM和(c)TEM。(d) 板條馬氏體和RA的分布和取向。(e) V型碳化物的分布。

XRD譜圖表示在MR過程中RA體積分數和馬氏體位錯密度逐漸增加。同時，MR過程還在試驗鋼(圖1b)中形成了非均質層狀組織，超細晶粒為~ 4μm，其中嵌入了典型的板條型馬氏體。被周圍環境遮蔽的高度錯位的馬氏體板條RA，沿滾動方向分布。馬氏體板條的平均RA尺寸和平均厚度(LT) 分別為~ 450 nm和84.5±7 nm。此外大量細小的富v析出相沿板條馬氏體邊界或內部均勻分散。

圖2。(a) OQ、HR和MR試件的工程應力-應變曲線。(b) MR鋼與其他高強度高延性金屬材料的拉伸性能比較。

MR試樣的YS、UTS和UE分別達到1809 MPa、2590 MPa和12.6%，依次高于HR和OQ標本。這一發現表明，高密度位錯和分散的納米級碳化物對拉伸性能產生了積極的影響，其強度和延性的完美結合與其他高強度高延性金屬鋼相當，甚至優于其他高強度高延性金屬鋼。

圖3(a) XRD譜圖。應變分別為8.6% (b)和14.5% (c)時的TEM組織。(d) LT 和 L.之間的關系(e)加工硬化率與真實應變曲線的函數。(f) MR試樣的拉伸斷面。

MR試樣具有12.6%的較大UE，這主要得益于以下兩個方面:(1)高穩定奧氏體的持續TRIP效應。MR工藝開發出具有高密度位錯的鋼，這從本質上穩定了奧氏體，從而延緩了其在應變或應力下的分解，有助于TRIP效應的可控釋放。同時，MR工藝顯著提高了奧氏體成分，這意味著更多的奧氏體在MR試件中轉化為馬氏體，提高了塑性。(2)密集的位錯滑動。應變為8.6%和14.5%的TEM微觀結構顯示位錯逐漸增加，表明拉伸測試期間的強烈位錯運動。

MR試樣具有2.6 GPa的高UTS，這源于其較高的持續加工硬化能力。根據真應力-應變曲線計算的加工硬化率表明，在大應變之間，含有V碳化物的MR試樣比不含V碳化物的MR '試樣具有更高的加工硬化能力0.03 ~12.6。較高的加工硬化能力主要歸功于彌散碳化物和高密度位錯的協同強化，位錯增殖及其后續相互作用可以顯著提高鋼的加工硬化能力。

然而，隨著應變增加，位錯的相互作用和遷移能力減弱，導致加工硬化能力下降，損傷累積，導致過早失效。納米顆?？梢詾槲诲e提供新的來源并恢復加工硬化能力，從而提高了強度，但不會顯著犧牲塑性。同時，MR試樣的酒窩尺寸明顯較小，表明沉淀物和位錯之間存在強烈的相互作用，有助于應變相容性和連續加工硬化。同時，奧氏體和層狀組織通過明顯的馬氏體轉變和應力硬化有效地提高了加工硬化能力，有助于提高強度。

圖4奧氏體化(a)、熱軋(b)、溫軋(c)和油淬(d)過程的組織演變示意圖。紅線代表亞晶粒和/或晶粒邊界。

經過熱軋和熱軋后，初始的粗奧氏體晶粒明顯轉變為非均質層狀組織。需要注意的是，在每次軋制過程后都有一個~ 5秒的松弛階段，這促進了嚴重變形的奧氏體的靜態恢復和再結晶，并導致超細晶粒。此外，在變形過程中，特別是在熱軋過程中，會產生高密度位錯和大量細小V碳化物。在隨后的油淬過程中被納米級馬氏體板條繼承。MR過程促進了板條馬氏體邊界和內部位錯和V型碳化物的均勻分布，而不是主要由高溫回火變形策略誘導的晶界和亞晶界。

綜上所述，采用多級軋制工藝可獲得YS為1.8 GPa, UTS為2.6 GPa, UE為12.6%的中C馬氏體鋼。超高強度與大塑性的完美結合，可與其他高強高塑性金屬材料相媲美甚至超越。本研究揭示了位錯強化對高YS的貢獻。同時，高穩定奧氏體的持續TRIP效應和強烈的移動位錯滑動導致了較大的變形問題。高密度位錯和細V碳化物的協同作用提供了較高的連續加工硬化能力，從而獲得了超高的UTS。