針對鈦合金軸類零件加工兩端軸時出現的同軸度超差問題，在零件兩端擰上堵頭，在堵頭上加工頂尖孔，作為磨削時的頂尖孔，待零件加工完成后再卸掉堵頭，成功解決了加工難題，保證了加工質量。

    1. 問題提出

    作者公司加工一種反射鏡零件（見圖1），其基體為鈦合金材料，在用數控外圓磨床加工兩端軸時，遇到了一個問題，就是兩端軸分別加工完成后，測量兩端軸的同軸度約為φ 0.08mm（零件長度約300mm，兩端軸直徑約12mm），這與設計要求的同軸度φ 0.01mm相差太多。

    2. 問題分析

    最初認為是零件兩端的頂尖孔不同軸引起的，為此特意加工了一個鈦合金圓棒零件做試驗，但結果依舊如前。后來發現，當加工完一端時，在機床上測量此端軸的圓跳動在0.002mm內，合格；加工完另一端后，經測量該端圓跳動也合格。但是再去測量先前加工的那一端軸的圓跳動，發現變成了0.06mm（超差）。

    又試驗了幾次，情況依舊如此，先加工的一端，在剛加工完后合格，當加工完另一端后，后加工的合格，先加工的卻不合格了。而且磨削的時間越長，其誤差越大。由此推斷出，在磨削過程中，兩端的頂尖孔與頂尖之間摩擦時，發生了磨損，從而導致兩端軸在磨削后不在同一條直線上，使得同軸度超差。

    分析出原因后， 作者讓零件只空轉，不磨削，空轉一段時間后，再測量，發現兩端都出現了超差，且空轉時間越長超差越大，更加證實了上述推斷，說明頂尖孔在磨削過程中，在不斷地被磨損。

    3. 問題解決

    在分析出原因后，采用普通鋼材料做了一次試驗，并未出現鈦合金材料所發生的問題。因此得出結論：鈦合金材料偏軟，不耐磨。為了解決這一問題，在零件兩端攻上螺紋，各加一段普通鋼材做成的堵頭擰在上面（見圖2），并在堵頭上加工頂尖孔，作為磨削時的頂尖孔，待零件加工完成后，再把堵頭卸掉。

    通過這樣的工藝改進， 成功解決了困擾許久的加工瓶頸問題，保證了同軸度φ 0.01mm的技術要求，為日后加工同類型鈦合金軸類零件提供了技術保障。

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責任編輯：王元

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