摘要

通過分析成品油輸送管線腐蝕產物組成、酸溶特性，利用細菌培養法培養和測定了腐蝕產物中與金屬材料微生物腐蝕相關的細菌如硫酸鹽還原菌 (SRB)、鐵細菌 (IOB) 的含量。模擬成品油輸送管道厭氧環境和微量水存在情況，利用電化學極化曲線和電化學阻抗法、腐蝕失重法結合表面分析技術研究了X60管線鋼在含SRB介質中的腐蝕行為。結果表明，多數管線腐蝕產物中存在SRB和IOB，管道沉積物以Fe3O4、FeS、Fe(OH)3、Fe2O3等形式存在。在含有成品油和SRB菌液的模擬實驗中，X60鋼表面形成大量疏松多孔的腐蝕產物和SRB細菌的聚集體，腐蝕程度較空白對照組嚴重，且腐蝕形態呈現點蝕特征，點蝕坑深度高達25.1 μm/14 d。

關鍵詞： 成品油輸送管線內腐蝕 ; 硫酸鹽還原菌 ; 鐵細菌 ; X60碳鋼 ; 微生物腐蝕

隨著成品油市場需求量的不斷增大，因成品油管道具有運輸成本低、管輸量大等優點而發展迅速[1,2]。我國先后建成“蘭成渝”等多條輸油線路，截止2017年，投入使用的成品油管道已達2.79×104 km，成品油管道在新建管網中的比重越來越大，然而，管道面臨嚴重內腐蝕的問題一直未得到較好的解決[3,4]。雖然成品油經過脫硫、脫水等工藝處理，但由于國內成品油管道投產時大多用水對管線進行清掃，導致低洼處存在局部沉積水的問題，同時，所輸油品中也會含有微量水，在管線落差較大的部位，油相中重質組分或水滴等可能會逐漸沉積下來，導致含水量也相對提高，最終可能會促使親油性的輸油管道表面轉變為親水性，低洼處聚集的沉積物因富含充足的營養基質和適宜的溫度有利于細菌菌落的形成，進而誘導微生物腐蝕 (MIC) 的發生[5-7]。

針對石油和天然氣管道的MIC問題的研究報道日益增加[8,9]，但是對成品油管道MIC的研究報道較少，每年因金屬管材遭受腐蝕給國民經濟造成了重大損失，而微生物參與該腐蝕過程而造成的損失約占金屬腐蝕的20%，因此研究該腐蝕問題具有十分重要的現實意義[10-12]。王正泉等[13]采用高通量測序技術分析了華南一條成品油管道中參與腐蝕的微生物類型，對沉積物中微生物種群進行鑒定后共檢出微生物10門17綱85屬，認為在管道沉積物中細菌群落的協同作用下，檸檬酸桿菌屬和鞘氨醇單胞菌屬是該成品油管道發生MIC的主要菌群。敬加強等[14]在塔里木某輸油管道的腐蝕產物中分離出硫酸鹽還原菌 (SRB)，測試表明生長周期內H2S增加了管線鋼硫化物應力腐蝕開裂的可能性。Song等[15]研究了流速對SRB、鐵氧化細菌 (IOB) 和腐生菌幾種不同類型的細菌對成品油管道的腐蝕情況，表明即便在高流速下也很難沖刷掉表面粘附的細菌和腐蝕產物。城市汽柴油輸送系統內部存在微量水、以及厭氧的環境等為微生物的生長代謝提供了適宜的條件，所以研究城市汽柴油輸送管道內MIC現象和相應腐蝕機理有一定的必要性。

本文旨在調查成品油輸送管線內MIC狀況，主要運用微生物培養、電化學方法、失重分析以及腐蝕表面分析技術，通過實驗室模擬研究成品油輸送系統X60管線鋼MIC程度及腐蝕特征，為管道的內腐蝕防護技術研究提供技術支持。

1 實驗方法

管道沉積物分別取自建水、華南、茂名、昆明等地的某成品油管道之中，油樣取自附近油站成品油，取樣后即刻裝入滅菌容器中封存，并隨即展開實驗進行分析處理。在超凈工作臺上取出沉積物進行預處理，迅速將其移置表面皿上，然后放入真空烘箱恒溫4 h后研磨至80目，置于干燥器中備用，取出一部分樣品用X射線衍射儀 (XRD) 分析其物質成分。為了較為全面地研究管道腐蝕沉積物的特性，對沉積物進行了酸溶實驗，以便結合XRD分析腐蝕產物中能夠發生溶解的成分，為后期腐蝕介質環境下緩蝕殺菌劑評價實驗做準備，針對性的選擇能夠在腐蝕沉積物環境下穩定存在的緩蝕殺菌劑。分別稱取一定質量的沉積物用鹽酸溶液 (1 mol/L) 進行溶解，使碳酸鹽及能被鹽酸溶解的成分溶解，將不溶物過濾、洗滌、烘干、稱重，計算酸不溶率。酸不溶率 (AIR) 計算公式如下 (1)：

其中，W0和Wt為沉積物酸浸烘干前后的質量/g。

X60碳鋼作為本次實驗材料，其化學成分 (質量分數，%) 為：C 0.1、Si 0.4、Mn 1.3、S 0.025、P 0.02，余量為Fe。電極尺寸為?10 mm×10 mm的圓柱形試樣，失重實驗和形貌觀察的試片尺寸為50 mm×10 mm×3 mm，失重實驗計算的腐蝕速率公式如式 (2)。用導電性優良的銅絲焊接后再用環氧樹脂涂封，使電極有效工作面積為0.785 cm2。實驗前金屬材料均需用SiC砂紙逐級打磨至1200#，并依次用去離子水、無水乙醇和丙酮進行清洗，然后在氮氣條件下烘干并在紫外燈下照射30 min以達到對材料的滅菌處理。

其中，CR為腐蝕速率/mm·a-1；M0和M1為試片的初始質量及清除腐蝕產物后的質量/g；A為試片的表面積/cm2；t為腐蝕實驗時間/h；ρ為金屬材料的密度/kg·m-3。

電化學實驗中所用的SRB菌種是從管道沉積物中培養后經過分離純化得到，培養基的配方為：乳酸鈉4.0 mL/L，酵母浸汁液1.0 g/L，維生素C 0.1 g/L，MgSO4·7H2O 0.2 g/L，K2HPO4 0.01 g/L，NaCl 10.0 g/L，蒸餾水1 L。將配好的新鮮培養基pH調節至7.2 左右，采用蒸汽壓力滅菌鍋在121 ℃下滅菌20 min，待冷卻至常溫后向培養基中加入紫外消毒的 (NH4)2SO4·FeSO4·6H2O 0.2 g后搖勻放置。空白組分為滅菌培養基和含油培養基，實驗組為SRB菌液組和含油SRB菌液組。

在測試介質中浸泡14 d后，取出腐蝕試片用2.5%戊二醛固化8 h，確保試樣表面的細菌和腐蝕產物穩固，然后用50%、70%、80%、90%、95%及100%乙醇溶液逐級脫水。用Gemini SEM300場發射掃描電鏡 (FESEM) 及其自帶的能譜 (EDS) 分析儀和3D顯微鏡 (VHX-1000E) 觀察試樣表面腐蝕形貌、分析元素含量。電化學測試采用標準的三電極體系，X60碳鋼為工作電極，飽和甘汞電極 (SCE) 為參比電極，Pt電極為輔助電極，電化學測試在CorrTest (CS350) 電化學工作站上進行。EIS在自腐蝕電位下進行測試，激勵信號為10 mV的正弦波，測試頻率范圍為105~10-2 Hz，動電位掃描速度為0.5 mV/s，電位掃描范圍為相對于開路電位±200 mV，測試結束后分別用ZView2、CView2軟件對實驗數據進行擬合處理。

2 結果與分析

2.1 管道沉積物組成測定及腐蝕性微生物檢測

將樣品從保存瓶中取出，按照上述處理步驟預處理后，加入足量鹽酸 (1 mol/L) 溶解樣品，使含有的碳酸鹽及能被鹽酸溶解的成分完全溶解，將不溶物過濾、洗滌、烘干、稱重，按照公式 (1) 計算酸不溶率，并記錄溶解過程實驗現象如表1所示。最終溶液顏色呈現淺綠色，表明酸溶后含有部分可溶性鐵鹽存在，但主要是一些不能溶解的沉淀物，性質較為穩定。菌量檢測結果表明，細菌中SRB含量較高，而昆明未檢測出細菌可能是樣品儲存不當導致失效，不排除細菌存在的可能。結合管道厭氧環境，后續模擬實驗主要研究了SRB對管材腐蝕的影響。

表1   酸溶實驗、XRD成分分析、微生物培養及細菌含量測定表

圖1是幾種管道腐蝕沉積物的XRD譜。可以看出，沉積物主要為Fe3O4、FeS、Fe(OH)3和少量的Fe2O3、FeOOH等。結合樣品酸不溶率實驗，溶解后顏色呈現淺綠色可以推斷出產物中的FeS和Fe(OH)3等物質發生了溶解，FeS的產生通常認為與SRB密切相關，因成品油中S的含量不多，沉積物中含有的FeS可以認為是SRB參與了腐蝕產生的，而細菌的含量在一定程度上也可以體現腐蝕的程度強弱。昆明樣品中未發現與SRB相關的標志性腐蝕產物可能與其管道服役時間和取樣部位有關，也可能是樣品儲存過程保護不當而失效，但目前還不能排除不含細菌的可能。初步取得的結果已經可以表明大多數管線存在微生物腐蝕，考慮管道內部多處于厭氧環境，以及SRB細菌含量較多，后續模擬實驗主要研究了SRB對于成品油管線鋼的腐蝕試驗。

圖1   管道腐蝕沉積物的XRD圖

2.2 成品油中X60鋼微生物腐蝕模擬實驗

2.2.1 成品油中管線X60鋼表面微生物膜形成過程

圖2為X60試樣在含有成品油的SRB菌液中分別浸泡1、3、8和14 d后的表面生物膜形成過程SEM像。可以看出，浸泡初始表面還可以看到打磨的劃痕，一些少量的顆粒物在表面沉積；在3 d時，細菌開始在金屬表面吸附聚集，可以觀察到大量的SRB細菌粘附在金屬表面，說明此時SRB已經開始大量繁殖；在8 d時金屬表面形成的生物膜已經較為致密；14 d時，生物膜變得更粗糙同時裂紋也比較明顯，可以看到很多塊狀的腐蝕產物，大量的SRB細菌被生物膜所包覆。

圖2   X60鋼試樣在含SRB菌液中浸泡不同時間的SEM像

2.2.2 模擬含成品油菌液體系X60鋼的電化學腐蝕過程研究

圖3是X60鋼在4種介質中測試14 d的Nyquist圖，阻抗弧的大小變化與電極表面腐蝕產物膜/生物膜的形成密切相關，由此可以反映金屬表面的腐蝕情況。當出現較小的阻抗弧時，說明發生了較為嚴重的腐蝕，而金屬表面形成致密的生物膜，或者被腐蝕產物完全覆蓋時，則呈現出較大的阻抗弧。空白培養基中 (圖3a) 和含油培養基 (圖3b) 均呈現出阻抗弧先減小后增大的變化過程，在3~5 d時間段阻抗弧維持在一個較小的水平，原因可能是培養基中的腐蝕性離子對金屬表面造成了侵蝕，破壞了表面的穩定性，使阻抗弧變小，腐蝕相對于初始狀態較嚴重；8 d后，阻抗弧持續增大，原因是在電極表面形成了腐蝕產物膜，在一定程度上減緩了腐蝕的程度，含有成品油的培養基中阻抗弧在5~8 d急劇增大，說明成品油的存在促使金屬表面較快地形成了腐蝕產物膜，但綜合來看腐蝕程度略強于培養基組。在SRB菌液 (圖3c) 和含油SRB菌液 (圖3d) 中，相比于培養基體系阻抗弧明顯變小，腐蝕較為嚴重。在SRB菌液中，阻抗弧先減小后緩慢增大，反映出隨著細菌進入適應期后快速繁殖，在電極表面產生大量的代謝產物導致腐蝕程度加劇，而后緩慢變大，表明在電極表面形成了一層致密的生物膜，致密的生物膜對金屬具有保護作用進而減緩了腐蝕。在含有成品油的菌液中，阻抗弧先變小后急劇增大、而后又減小的動態變化過程，說明與SRB菌液組相比，含有成品油的菌液體系生物膜的生長粘附速度更快，成品油為細菌生長代謝提供了能量；8d后阻抗弧有所減小，原因可能是金屬表面的生物膜發生了局部破裂，導致腐蝕較純菌液體系更為嚴重。圖4是電化學阻抗擬合的等效電路圖，電化學阻抗譜擬合效果較好，擬合誤差在10%以內。圖中Rs表示溶液電阻，Rf和Qf分別為生物膜/腐蝕產物膜阻抗和電容，Rct和Qdl分別是電荷傳遞電阻和雙電層電容。表2為電化學阻抗擬合結果，其中Rp為極化電阻與腐蝕速率密切相關，通常認為Rp數值越小，腐蝕情況越嚴重。圖5為Rp與時間的變化曲線，與阻抗分析結果一致。

圖3   X60鋼試樣在4種不同測試體系中的電化學阻抗譜

圖4   電化學阻抗擬合等效電路圖

表2   4種測試體系中X60碳鋼的電化學阻抗圖擬合所得電化學參數

圖5   X60碳鋼在不同測試體系中電化學阻抗擬合Rp隨時間變化圖

從極化電阻隨時間的動態變化可以看出，0~3 d SRB由于進入新的環境，細菌處于生長延滯期，因此二者極化電阻變化趨勢一致都略有減小，說明此時金屬的腐蝕與介質中水分含量有關，在3~8 d范圍內，隨著SRB進入對數生長期，細菌定植在管線鋼表面，生物膜的致密性逐漸增加，含菌介質極化電阻開始增大，但含有成品油的菌液介質中極化電阻一直保持略高水平，可能的原因是含油介質中有機物的存在更有利于SRB生物膜的形成，使其率先達到一個快速生長的階段，形成的生物膜對底層金屬有一定的保護作用，此時間段內生物膜有一定阻礙腐蝕介質遷移的作用，而菌液環境這一階段腐蝕速率高于含油體系，但是8 d后，菌液環境中形成了更為致密的生物膜，極化電阻明顯增大，而含油體系中生物膜發生局部破壞，極化電阻略有減小，腐蝕速率開始比菌液中大。從上述現象可以看出，在實際管線中若被SRB菌污染，那么在近14 d的時間段內可以形成管線大面積污染。結合管道微生物緩蝕殺菌劑的投加工藝研究，可以確定投加周期要在8 d以內。

圖6是X60鋼在幾種體系中浸泡14 d后的動電位極化曲線圖，相應的擬合結果如表3。通過極化曲線可以看出，含有成品油的介質中腐蝕高于對應無油體系，含油菌液中腐蝕最嚴重，其次是菌液環境，空白培養基腐蝕最輕微；同時腐蝕電位也發生了較為明顯的負移，通常認為腐蝕電位越負，金屬發生腐蝕的可能性越大。從Tafel曲線外推法擬合的結果也可以看出，含有成品油的菌液體系腐蝕電流密度最大，是菌液環境中的3倍，培養基中腐蝕電流密度最小，與阻抗結果分析一致，表明含有成品油的條件下加速了SRB對X60碳鋼的腐蝕速率。

圖6   X60鋼在4種不同體系中浸泡14 d后的動電位極化曲線

表3   X60鋼在幾種不同體系中浸泡14 d后的動電位極化曲線擬合結果

2.2.3 14 d模擬成品油腐蝕介質中微生物腐蝕產物膜分析

X60碳鋼在4種腐蝕體系中分別浸泡14 d后的生物膜形貌如圖7。可以看到，在培養基中浸泡的X60試片表面被一層腐蝕產物膜所覆蓋，腐蝕產物膜較為均勻致密，與阻抗弧呈現較大的半徑結果一致，說明培養基中腐蝕較輕，金屬在腐蝕產物膜形成后得到了一定程度的保護。從圖7c和d中可以看到，在SRB菌液中腐蝕產物相對于含油菌液中更加致密，凸起的腐蝕產物趨于更小的顆粒；含油的菌液中腐蝕產物顆粒更加粗糙，可以看到較多的SRB細菌存在。圖8為在4種體系中浸泡14 d后試樣表面腐蝕產物的元素分析，EDS結果表明，在培養基中浸泡后，表面腐蝕產物的元素種類相同，表明加入成品油并沒有改變腐蝕產物的組成；圖8c與d對比可以看出含油菌液中S的含量更高，結合形貌分析含有較多的SRB細菌，說明SRB在該體系得到了較好的生長代謝，參與了該腐蝕過程。同時可以看出SRB腐蝕實驗中腐蝕產物主要以Fe、O、S等存在，可以推斷出腐蝕后的產物主要是金屬氧化物和鐵硫化合物等形式，與最初的管道腐蝕沉積物分析具有一致性，可以認為管道中的SRB細菌參與了該過程的腐蝕，且含有成品油的條件下加劇了腐蝕過程，很好地驗證了管道腐蝕沉積物分析的結果。

圖7   X60碳鋼在4種腐蝕體系中浸泡14 d后的腐蝕產物膜形貌圖

圖8   X60碳鋼在幾種腐蝕體系中浸泡14 d后的腐蝕產物EDS分析

2.2.4 14 d模擬成品油腐蝕介質中腐蝕失重和去除腐蝕產物后形貌分析

圖9為去除腐蝕產物后X60試片表面的3D表面形貌。可以看出，在培養基中浸泡的X60試片表現較為均勻平整，腐蝕比較輕微；在菌液中腐蝕以點蝕為主，含油SRB菌液中浸泡的試片表面出現了較大的腐蝕坑，與菌液中相比，腐蝕坑深度更深，高達25.1 μm/14 d，表明腐蝕更為嚴重，這與阻抗和極化結果一致，說明含油體系，細菌能夠通過代謝成品油中的烴類進行生長代謝，誘導金屬發生更嚴重的點蝕。

圖9   X60碳鋼浸泡14 d后去除腐蝕產物后的3D形貌

圖10是4種不同體系中X60碳鋼浸泡14 d后通過失重結果計算的腐蝕速率。可以看出：在培養基中浸泡的試片腐蝕較為輕微，與含有成品油組區別不大；而在SRB存在的條件下，腐蝕速率急劇增加，在含有成品油的SRB菌液中腐蝕速率高達0.15 mm/a，高于SRB菌液0.09 mm/a，表明成品油體系對管材造成的腐蝕比較嚴重。

圖10   X60鋼試樣在4種腐蝕體系中浸泡14 d后的失重圖

3 結論

(1) 成品油輸送管道內存在大量的管內沉積物，4種腐蝕沉積物在酸中均較為難溶，不溶物多數以Fe3O4的形式存在，除昆明樣品外其他還含有較多的FeS。從沉積物中富集培養出了以SRB為主的細菌，細菌對于X60管線鋼的腐蝕較為嚴重，有大量的SRB細菌粘附在基體表面。

(2) SRB存在時腐蝕較無菌體系嚴重，含油SRB菌液中浸泡14 d阻抗弧最小，極化電阻Rp最小，腐蝕最為嚴重；Tafel曲線外推法擬合的結果表明，含有成品油的菌液體系腐蝕電流密度最大，是菌液環境中的3倍，培養基中腐蝕電流密度最小，與阻抗結果分析一致，均表明含有成品油的條件下加速了SRB對X60碳鋼的腐蝕速率。

(3) 腐蝕產物中含有較高的Fe、O、S等元素，與管內沉積物中元素分析一致，說明SRB參與了金屬的微生物腐蝕過程；且含有成品油的菌液體系腐蝕產物中S含量更高，更利于細菌的增殖而加劇腐蝕。

(4) 在含有成品油的SRB菌液中腐蝕速率高達0.15 mm/a，遠高于其他組的腐蝕；去除腐蝕產物后試片以點蝕為主，表面出現較多腐蝕坑，在含成品油的SRB菌液中腐蝕坑最大高達25.1 μm/14 d，與電化學測量數據分析一致，表明該條件下腐蝕最為嚴重。

參考文獻

1 Xiong K J. Study on two-phase flow characteristics of diesel oil carrying water [D]. Chengdu: Southwest Petroleum University, 2017

1 熊柯杰. 柴油攜水兩相流動特性研究 [D]. 成都: 西南石油大學, 2017

2 Qiao H F. Analysis of the status quo of refined oil pipeline corrosion and the design protection systems [D]. Xi’an: Xi'an Shiyou University, 2014

2 喬煥芳. 延-西成品油管線腐蝕現狀的分析及防護系統的設計 [D]. 西安: 西安石油大學, 2014

3 Zhu Q Z, Duan P X, Wang H J, et al. Current situations and future development of oil and gas pipelines in the world [J]. Oil Gas Storage Trans., 2015, 34: 1262

3 祝愨智, 段沛夏, 王紅菊等. 全球油氣管道建設現狀及發展趨勢 [J]. 油氣儲運, 2015, 34: 1262

4 Wang D Z, Liu J H, Wang C X, et al. Test and analysis on sediment in Lanzhou-Chengdu-Chongqing products pipeline [J]. Oil Gas Storage Trans., 2005, 24(2): 59

4 王德增, 劉井會, 王彩霞等. 對成品油管道中沉積物的分析 [J]. 油氣儲運, 2005, 24(2): 59

5 Been J, Place T D, Holm M. Evaluating corrosion and inhibition under sludge in large diameter crude oil pipelines [A]. Proceedings of the Corrosion 2010 [C]. San Antonio, 2010, 756

6 Liu M, Jiang Y W, Han S, et al. Internal corrosion cause analysis of a products pipeline before putting into operation [J]. Corros. Sci. Prot. Technol., 2018, 30: 496

6 劉猛, 姜有文, 韓朔等. 成品油管道投產前內腐蝕原因分析 [J]. 腐蝕科學與防護技術, 2018, 30: 496

7 Yustina M P, Wolfgang W S, Tjandra S, et al. Evaluation of Bio-Corrosion on carbon steel by Bacillus Megaterium in biodiesel and diesel oil mixture [J]. J. Eng. Technol. Sci., 2020, 52: 370

8 Zhang Y, Li Y. Microbiological corrosion and protection of oil and gas pipeline [J]. Equip. Environ. Eng., 2008, 5(5): 45

8 張燕, 李穎. 輸油氣管線的微生物腐蝕與防護 [J]. 裝備環境工程, 2008, 5(5): 45

9 Liu H W, Xu D K, Wu Y N, et al. Research progress in corrosion of steels induced by sulfate reducing bacteria [J]. Corros. Sci. Prot. Technol, 2015, 27: 409

9 劉宏偉, 徐大可, 吳亞楠等. 微生物生物膜下的鋼鐵材料腐蝕研究進展 [J]. 腐蝕科學與防護技術, 2015, 27: 409

10 Liu H W, Liu H F, Qin S, et al. Investigation of biomineralization induced by sulfate reducing bacteria in sewage gathering pipelines in oilfield [J]. Corros. Sci. Prot. Technol, 2015, 27: 7

10 劉宏偉, 劉宏芳, 秦雙等. 集輸管線硫酸鹽還原菌誘導生物礦化作用調查 [J]. 腐蝕科學與防護技術, 2015, 27: 7

11 Yu H H. Corrosion and corrosion protection of product oil tanks and long-distance pipelines [J]. Corros. Prot. Petrochem. Ind., 2013, 30(4): 17

11 余杭輝. 國內成品油儲罐和長輸管線腐蝕現狀與防護 [J]. 石油化工腐蝕與防護, 2013, 30(4): 17

12 Liu L. Corrosion Behavior of Sulfate Reducing Bacteria in X52 Oil Pipeline [D]. Chengdu: Southwest Petroleum University, 2016

12 劉黎. X52輸油管道硫酸鹽還原菌腐蝕行為研究 [D]. 成都: 西南石油大學, 2016

13 Wang Z Q, Xu W C, Zhou Z Y, et al. Microbial corrosion behavior of X65 pipeline steel in product pipeline sediments [J]. Surf. Technol., 2020, 49(7): 245

13 王正泉, 徐瑋辰, 周子揚等. X65管線鋼在成品油管道沉積物中的微生物腐蝕行為 [J]. 表面技術, 2020, 49(7): 245

14 Jing J Q, Liu L, Xie J F, et al. Effect of sulfate reducing bacteria from corrosion scale of oil pipeline on corrosion behavior of Q235 steel [J]. Corros. Prot., 2018, 39(1): 6

14 敬加強, 劉黎, 謝俊峰等. 輸油管道腐蝕垢樣中硫酸鹽還原菌對Q235鋼腐蝕行為的影響 [J]. 腐蝕與防護, 2018, 39(1): 6

15 Song X Q, Yang Y X, Yu D L, et al. Studies on the impact of fluid flow on the microbial corrosion behavior of product oil pipelines [J]. J. Pet. Sci. Eng., 2016, 146: 803