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  2. 緊固件典型失效形式(氫脆、應(yīng)力腐蝕、疲勞)及案例解析
    2022-11-04 16:39:24 作者:腐蝕與防護(hù) 來源:腐蝕與防護(hù) 分享至:

     氫致延遲斷裂

     

     

    由于氫滲入金屬內(nèi)部導(dǎo)致?lián)p傷,從而使金屬零件在低于材料屈服極限的靜應(yīng)力持續(xù)作用下導(dǎo)致的失效稱為氫致延遲斷裂,俗稱氫脆。
    根據(jù)氫的來源可分為內(nèi)部氫脆和環(huán)境氫脆。

     

     

     

     

     

     

    氫脆斷裂

    宏觀特征

     

     

     

    • 斷裂多發(fā)生在螺紋牙底或頭部與桿部過渡位置等應(yīng)力集中處;

    • 斷口附近無宏觀塑性變形,斷口平齊,結(jié)構(gòu)粗糙,氫脆斷裂區(qū)呈結(jié)晶顆粒狀,色澤為亮灰色,斷面干凈,無腐蝕產(chǎn)物;

    • 氫脆斷口上一般可見放射棱線;

    • 氫脆斷裂源可在表面,也可在次表層,這主要與拉伸應(yīng)力水平、加載速率及缺口半徑、氫濃度的分布等因素有關(guān)。

     

     

     

    氫脆斷裂

    微觀特征

     

     

     

    • 氫脆斷口微觀形貌受到諸多因素的影響:材料種類、材料成分、強(qiáng)度級別、組織形態(tài)、晶粒大小、加工方式、使用環(huán)境 、受力條件、工作時(shí)間及氫含量等;
    • 氫脆裂紋一般無分叉;
    • 斷口微觀形貌一般顯示沿晶分離,也可能是穿晶的;
    • 高強(qiáng)鋼沿晶面平坦,沒有附著物,有時(shí)可見白亮的、不規(guī)則的細(xì)亮條,這種線條是晶界最后斷裂位置的反映,并存在大量的雞爪形的撕裂棱;

    • 氫脆斷裂微觀形貌在斷口的不同區(qū)域呈現(xiàn)過渡變化特征與裂紋的應(yīng)力強(qiáng)度因子K有關(guān);

    • 裂紋開裂早期,K值較低,斷口呈晶間斷裂。裂紋再向前擴(kuò)展,在中等K值下,斷口微觀形貌呈現(xiàn)為解理開裂特征,并逐漸向準(zhǔn)解理與韌窩形貌轉(zhuǎn)變;在K值很大時(shí),斷口一般呈現(xiàn)穿晶+韌窩或韌窩形貌。

     

     

     

    沿晶→解理、準(zhǔn)解理→韌窩
    圖片

    氫脆斷裂的判據(jù)


     

     

     

    • 緊固件是否是延遲斷裂;
    • 緊固件工作應(yīng)力主要是拉應(yīng)力,沒有使用的緊固件一般是受到較大的殘余應(yīng)力作用所致;
    • 氫脆斷裂的臨界應(yīng)力極限σH隨著材料強(qiáng)度的升高而急劇下降;一般鋼硬度低于22HRC時(shí)不發(fā)生氫脆斷裂而產(chǎn)生鼓泡;
    • 起裂區(qū)微觀呈沿晶形貌,晶面可見雞爪狀撕裂棱和晶間二次裂紋;
    • 氫含量并非為發(fā)生氫脆的唯一判決,受多種因素共同影響,對于高強(qiáng)度緊固件,甚至氫含量在低于1ppm的情況下也會(huì)發(fā)生延遲斷裂。

     

     

     

    案例解析1:

    某規(guī)格12.9級高強(qiáng)度螺栓發(fā)生氫脆斷裂,斷裂位于頭桿連接過渡部位。

     

    斷面不同區(qū)域呈現(xiàn)出隨應(yīng)力強(qiáng)度因子K的變化而導(dǎo)致的不同微觀特征,有沿晶→準(zhǔn)解理→韌窩。

    • 表面增碳導(dǎo)致硬度超限,且基體硬度較高(表面495HV0.3);

    • 圓角過渡不流暢,加劇了應(yīng)力集中;
    • 滲磷層導(dǎo)致了表面脆性,增加了缺陷產(chǎn)生的風(fēng)險(xiǎn);
    • 氫含量約1.2ppm。

    案例解析2:

    某規(guī)格10.9級風(fēng)電螺栓在安裝完成后部分螺栓發(fā)生斷裂,螺栓表面可見白銹痕跡,斷裂位于頭桿過渡部位。

    • 表面增碳導(dǎo)致硬度偏高;

    • 熱處理導(dǎo)致的組織不均勻?qū)渲缕茐拇嬖诖龠M(jìn)作用;

    • 陰極消耗型保護(hù)性涂層發(fā)生破壞并腐蝕時(shí)會(huì)形成原電池產(chǎn)生氫,這些氫將被基體吸收,進(jìn)一步促進(jìn)氫致破壞。

    應(yīng)力腐蝕





    應(yīng)力腐蝕是指材料或零件在應(yīng)力和腐蝕環(huán)境的共同作用下發(fā)生的脆性斷裂現(xiàn)象,沒有明顯的塑性變形痕跡。




















    產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕的條件


    • 拉伸應(yīng)力:引起應(yīng)力腐蝕的應(yīng)力為拉應(yīng)力,材料不同、環(huán)境不同時(shí)所需要的拉伸應(yīng)力大小不同。能引起金屬產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕的最小應(yīng)力稱為應(yīng)力腐蝕開裂的臨界應(yīng)力,常用σscc表示;
    • 特定腐蝕環(huán)境:如Cl-,H+,H2S,SO42-等;
    • 材料應(yīng)力腐蝕敏感性:純金屬不發(fā)生應(yīng)力腐蝕破壞。但幾乎所有的合金在特定的腐蝕環(huán)境中,都會(huì)引起應(yīng)力腐蝕裂紋。















    應(yīng)力腐蝕宏觀特征 


    • 斷口平直,與正應(yīng)力垂直;
    • 源區(qū)、擴(kuò)展區(qū)通常色澤暗灰,常有腐蝕產(chǎn)物覆蓋,離源區(qū)越近,腐蝕產(chǎn)物越多;
    • 斷口有時(shí)也會(huì)出現(xiàn)類似疲勞弧線的特征;
    • 裂紋源處常有腐蝕產(chǎn)物或點(diǎn)蝕坑—即應(yīng)力腐蝕裂紋源于點(diǎn)蝕 、晶間腐蝕等化學(xué)損傷缺陷。
















    應(yīng)力腐蝕微觀特征


    • 斷口微觀形態(tài):解理或準(zhǔn)解理、沿晶斷裂或混合型斷口;
    • 大多數(shù)應(yīng)力腐蝕斷面腐蝕產(chǎn)物呈泥紋花樣,存在腐蝕性元素;
    • 微觀斷口上常見二次裂紋,沿晶界面上一般存在腐蝕溝槽或 細(xì)小的蝕坑,晶粒外形輪廓常因腐蝕失去其清晰度,晶界加寬;
    • 裂紋擴(kuò)展過程中會(huì)發(fā)生裂紋分叉現(xiàn)象。


    影響緊固件發(fā)生應(yīng)力腐蝕失效的因素








    ★ 材質(zhì)因素:雜質(zhì)元素在晶界偏析能引起腐蝕速率的局部差異 ,在裂紋與夾雜物相遇時(shí),夾雜物能夠引起裂尖的化學(xué)變化;
    ★ 受力狀態(tài):應(yīng)力來自工作應(yīng)力、殘余應(yīng)力、結(jié)構(gòu)應(yīng)力、腐蝕 產(chǎn)物的楔入應(yīng)力。構(gòu)件表面或內(nèi)部的缺陷、幾何形狀的變化 、截面變化等都會(huì)使局部應(yīng)力提高,加速應(yīng)力腐蝕;
    ★ 環(huán)境因素

    案例解析:

    某動(dòng)車組夾鉗緊固螺栓在服役過程中發(fā)生斷裂失效,螺栓規(guī)格為M16×120,性能等級為12.9級。

    螺栓表面存在明顯的腐蝕痕跡:

    斷面存在明顯的平坦區(qū)域和瞬斷區(qū),平坦區(qū)域可見明顯的放射痕跡,并收斂于斷口邊緣螺紋牙底部位,斷口發(fā)生不同程度銹蝕,表面覆蓋一層腐蝕產(chǎn)物。

    裂紋源區(qū)可見腐蝕產(chǎn)物堆積,能譜分析存在S,Cl等腐蝕性元素。

    慢應(yīng)變應(yīng)力腐蝕試驗(yàn)



    10.9級螺栓的應(yīng)力腐蝕斷口形貌(空氣中)

    10.9級螺栓的應(yīng)力腐蝕斷口形貌(3.5%NaCl)

     

    12.9級螺栓的應(yīng)力腐蝕斷口形貌(空氣中)

     

     

    12.9級螺栓的應(yīng)力腐蝕斷口形貌(3.5%NaCl)

     

     




    可見材料在拉應(yīng)力作用下應(yīng)力腐蝕敏感性對強(qiáng)度和環(huán)境介質(zhì)較為敏感。

    不適當(dāng)?shù)奶岣卟牧蠌?qiáng)度,導(dǎo)致材料對介質(zhì)非常敏感,增加應(yīng)力腐蝕斷裂風(fēng)險(xiǎn)。

    案例解析:

    安裝于某商場地下停車廠,用于緊固150mm口徑自來水管連接部位抱箍的蛋頸螺栓在服役過程中發(fā)生斷裂。

    斷面可見腐蝕、能譜分析存在腐蝕性元素,清洗后可見明顯海灘紋特征。

    源區(qū)表面可見腐蝕凹坑,斷面微觀存在明顯條帶、沿晶、準(zhǔn)解理形貌。

    疲勞斷裂







    • 緊固件疲勞破壞的應(yīng)力往往遠(yuǎn)低于其靜載荷下的強(qiáng)度極限,屬于脆性斷裂,是緊固件最常見、危害最大的失效形式;
    • 緊固件特有的螺紋結(jié)構(gòu)是產(chǎn)生疲勞的“先天因素”;
    • 緊固件在其服役過程中不可避免會(huì)承受交變載荷作用;
    • 疲勞失效最常見的位置:螺母墊圈面對應(yīng)的螺紋處、螺紋與螺桿過渡處,或螺栓頭和螺桿圓角過渡處。
















    疲勞斷裂宏觀特征


    • 疲勞弧線、海灘紋、貝殼紋

    • 放射棱線、輪輻臺(tái)階
















    疲勞斷裂微觀特征


    • 疲勞條帶:不同材料、組織狀態(tài),條帶微觀特征有所差異;
    • 最終斷裂區(qū)面積的大小取決于載荷的大小、材料的性質(zhì)、環(huán)境介質(zhì)等因素。
















    疲勞斷裂的判斷


    疲勞源區(qū)及擴(kuò)展方向判斷:斷口表面的光澤、粗糙度、棱邊 、疲勞臺(tái)階的起源位置、疲勞弧線的密度與弧心方向。



    加載類型判斷








    拉拉或拉壓

     

     

     

     

     

     

    單向彎曲

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    雙向彎曲

     

     

     

     

     

     

    旋轉(zhuǎn)彎曲















    影響緊固件疲勞性能的因素

     

     

     




    由外力過高引起的斷裂失效

     

     

     

    • 應(yīng)力計(jì)算不準(zhǔn)確而造成局部應(yīng)力過大;
    • 對緊固件承受的載荷類型及大小與選用的材料的主要抗力指標(biāo)不匹配而造成承受應(yīng)力過大;
    • 某些偶然突發(fā)因素使緊固件承受的載荷異常增大,如裝配不到位導(dǎo)致承受異常的沖擊載荷或附件彎矩。

     

     

     



    抗力不足引起的斷裂失效

     

     

     

    • 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的影響

    • 材質(zhì)冶金因素的影響

    • 表面完整性的影響

    • 表面完整性的影響

    • 應(yīng)力集中的影響

    • 環(huán)境因素影響

     

     

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