如何來判定在涂層脫層后的涂層防腐效果，可用掃描電鏡（SEM）和能譜儀（EDX）觀察跟蹤分析結果。

　　首先制作試樣。試樣是用35mm×80mm×1mm Q235鋼板，六面全部用熔結環氧粉末封涂，所用的試樣，全部選用國內某型號的熔結環氧粉末涂料。涂層厚度為200~250μm,用電火花檢測涂層無針孔，把這些樣品都浸泡在90℃、3.5wt% NaCl溶液中，一天后取出一批，經撬開看到涂層己與金屬基體脫開，其余樣品不撬開。

　　繼續在上述介質和環境下浸泡，分別于1天、4天和15天后，取出后用刀在試樣中間劃開15mm×35mm涂層方格，試樣如圖3所示。用手將涂層撕下，進行SEM形貌觀察和相應的腐蝕元素分析，如圖4~6所示。

圖3 熔結環氧涂層脫層剝開與未剝開照片

圖4 浸泡1天后形貌觀察和腐蝕元素圖譜

　　圖4（a）是涂層浸泡1天后，脫層剝開后的SEM照片，從照片看出鋼材基體表面幾乎沒有腐蝕痕跡，亮處為金屬基體。

　　圖4（b）為圖4（a）中標記①處的（Fe）和氧（O）等的EDX圖譜。從圖4（b）可以看出氧（O）量只有150~200計數，這主要是試樣在涂裝前加熱時形成的薄氧化膜層所致。

圖5 浸泡4天后形貌觀察和腐蝕元素圖譜

　　圖5（a）為涂層浸泡4天后脫層的SEM照片，從照片中可以明顯看出，鋼材基體表面己有明顯腐蝕產物形成，說明基體己經開始發生腐蝕反應。

　　圖5（b）為圖5（a）照片中，標記①處鐵（Fe）和氧（O）EDX圖譜，從圖5（b）中可以看出氧（O）量達到了近700計數，說明基體表面已有明顯的氧化物存在。從圖譜中也能見到氯元素（C1）的少量痕跡，表明氯離子參與了腐蝕過程。

圖6 浸泡15天后形貌觀察和腐蝕元素圖譜

　　圖6（a）為浸泡15天后，涂層脫層的SEM照片，從中可以明顯看出，這時鋼材基體表面形成的腐蝕產物面積比涂層脫層后再浸泡4天的結果要多很多，說明涂層脫層后，隨著浸泡時間延長腐蝕越發嚴重，涂層防腐失效過程加速。

　　圖6（b）為圖6（a）照片中標記①處鐵（Fe）和氧（O）的EDX圖譜，從圖中可以看出，氧（0）含量達到了1000計數，說明這時腐蝕產物的氧含量明顯增多。腐蝕產物面積越來越大，圖譜中除氧含量高以外，出現明顯的氯含量的譜圖，表明氯己參與和加速腐蝕的進程，防腐失效更為嚴重。

　　以上給出加速靜態浸泡試驗與SEM跟蹤觀察的結果可以看出，涂層脫層后，涂層對基體的防腐效果開始失效，從第4天、第15天隨著脫層后的浸泡時間延長，鐵的氧化產物明顯增多。氯離子也隨后隨著浸泡時間延長，到達基面，參與了鋼板噴涂加熱中形成薄層氧化膜的去極化和破裂過程，在保持陽極電中性要求的不斷遷移下加速了腐蝕持續發展過程。通過上述分析可以得出如下結論。

　　（1）在水環境中，無溶劑環氧涂層在水、氧和離子進入涂層后，涂層在界面處不會立即失效而使材料發生腐蝕，水與氧等進入涂層只是涂層失效發生腐蝕的必要前提條件。

　　（2）在水環境中，當水和氧氣進入涂層，并達到一定量時，才導致無溶劑環氧涂層的粘結脫層，只有涂層脫層發生后在界面形成了水相，為電化學腐蝕的不可逆過程創造了條件，致使涂層脫層成為涂層防腐功能失效的基本原因。

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