大型油船在運輸過程中，為了防爆常常在貨油艙（COT）內填充惰性氣體，其組成按照體積分數為：O23%~5%，CO213%,SO₂+ SO₃ 300×10^-6，H₂O 5.0%,余量為N₂，該惰性氣體以及從原油中揮發出來的H₂S等腐蝕性氣體，聚集在貨油艙的頂部空間，直接與甲板內表面接觸。同時，油輪航行過程中由于甲板溫度受到白天和黑夜的影響，內表面總處于一種干濕交替狀態，從而造成了甲板的嚴重腐蝕，降低了船體結構的強度，對原油運輸安全性帶來極大的威脅。同時，大量的腐蝕產物從甲板剝離、脫落，以腐蝕渣的形式沉積在貨油艙底部，也顯著增加了艙底的清理工作與成本。

　　鋼鐵研究總院的學者按照IMO（國際海事組織）規定的《油輪貨油艙用耐蝕鋼性能標準》模擬了貨油艙上甲板的腐蝕環境，研究了兩種船用低合金鋼的腐蝕行為。結果表明，在含H₂S干濕交替環境下，船體鋼腐蝕類型為均勻腐蝕，傳統E36船板的腐蝕速率超過0.4mm/a;在鋼中添加一定量的Cu、Ni,促進了銹層中穩定相α-FeOOH 的形成，減少了銹層中裂紋等缺陷，銹層更加致密連續，提高了鋼的耐蝕性；夾雜物改性處理在鋼中獲得5~10μm的球狀CaO、CaS夾雜物，該夾雜物的溶解在基體表面生成堿性產物，提高了表面液膜的pH 值，減緩了酸性環境下基體的腐蝕。

責任編輯：郭靜

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