42種防護涂層缺陷和失效形式、原因分析和預防措施大匯總（1-42）
2017-08-09 10:26:02
作者：本網發布 來源：網絡
分享至：
本文來源如下，由小編譯成了中文。
摩擦、刮擦、劃傷、鑿傷或磨傷等機械損傷
可能的原因：
去除涂層表面的一部分，或在嚴重的情況下，通過與另一個物體接觸來暴露基質，例如用于起重、貨物、擋泥板或船舶的接地的金屬鏈。
預防措施：
使用基于特珠樹脂和顏料的耐機械損傷的涂料。但在某些情況下，使用耐機械損傷的涂料的效果仍然有限。
涂層與基材間或涂層之間喪失附著力
可能的原因：
表面污染或冷凝。涂層系統之間的不相容?；虺^最長覆涂間隔時間。
預防措施：
確保表面清潔、干燥、不受任何污染，并確保表面經過適當的處理。使用正確的涂料體系，并遵循建議的覆涂間隔時間。
非常大的象鱷魚皮那樣的裂紋，裂紋可能穿透到下涂層或者直至底材
可能的原因：
當涂層的表面比內部收縮更快時產生應力開裂。超高的膜厚和有限的涂料柔韌性。將硬的涂料涂在更軟的的涂層上。在下道涂層未干燥前涂上道漆。
預防措施：
使用正確的涂層體系和合適的材料。避免過厚。避免高溫環境下施工。
可溶解的著色物質從底層涂料中擴散至涂層表面導致產生不良的變色或染色。在（含）瀝青或焦油的涂層表面覆涂時常見（因為瀝青或焦油是可溶解的），也會發生在乳膠漆中。
可能的原因：
當強溶劑用于上涂層時，下涂層或其所含成份全部或部分被再溶解而造成。
預防措施：
使用正確的涂層體系和涂料。使用配套性好的涂料。如有可能，使用合適的封閉漆。
因為局部喪失附著力和從下涂層頂起而形成的圓頂狀突起。泡內可能含有液體、蒸汽、氣體或晶體
可能的原因：
多種原因和機理會導致起泡。包括與可溶性鹽、可溶性顏料、腐蝕產物、殘留溶劑和貨物溶劑有關的滲透梯度。非滲透水泡與陰極剝離，冷壁效應的熱梯度以及壓應力有關。
預防措施：
確保正確的表面處理和施工。對可溶性鹽進行測試后，采用合適的涂層體系?？紤]在特定環境中不同的起泡原因和機理的可能性。
涂膜表面類似葡萄上的花斑樣的模糊的沉積。結果導致光澤喪失和顏色發暗。
可能的原因：
涂膜固化期間暴露在冷凝或潮氣下，特別是在低溫時（胺固化環氧常出現此現象）。不正確的溶劑也可導致該現象。
預防措施：
在正確的環境條件下施工和固化涂層體系，并遵循制造商的建議。
用涂膜覆蓋沒有填充的間隙（如縫隙或角落）。由此形成的涂膜缺陷可能可能開裂或脫落。
可能的原因：
不正確的施工。高粘度涂料體系。失敗的角落和焊縫上的刷涂施工。
預防措施：
在施工整個涂層體系前，填補所有的裂紋和焊縫。對角落和焊接處采用刷涂施工預涂層。
涂膜內的氣泡看起來就像小水泡一樣。這些可能是完整的或破碎的（留下一個隕石坑）?？梢栽谶^厚的涂膜上發現，特別是噴涂或輥涂施工時易發生。這一點不應與“起泡”相混淆
可能的原因：
不正確的施工。高粘度涂料體系。失敗的角落和焊縫上的刷涂施工。
預防措施：
在施工整個涂層體系前，填補所有的裂紋和焊縫。對角落和焊接處采用刷涂施工預涂層。
在配有陰極保護的埋地管道、浸漬環境下鋼結構以及船體上，裸鋼部位涂層體系出現起泡和脫離現象
可能的原因：
強制電流保護電壓過高，犧牲陽極過多，不正確的安裝，不良的監測和不合適的涂層體系。
預防措施：
采用經過良好設計的陰極保護系統，定期監測布局良好的參比電極，應用耐堿性能好的涂層體系。
在漆膜表面上的一個易碎的粉狀層。也可以看到顏色的變化或褪色。粉化速率與顏料濃度和粘結劑的選擇相關。粉化是一種某些涂料（例如環氧漆）已知的特性。
可能的原因：
通常是配方和/或技術問題。隨著裂紋的產生和應力的發展導致涂層表面變得脆弱和開裂。有限的涂料柔韌性。
預防措施：
采用正確組成的涂料體系。
涂層體系中面漆上的細小裂紋。有的裂紋非常細小以至于不經放大而看不到。
可能的原因：
通常是配方和/或技術問題。隨著裂紋的產生和應力的發展導致涂層表面變得脆弱和開裂。有限的涂料柔韌性。
預防措施：
采用正確組成的涂料體系。
涂料施工后，濕膜在流平過程中出現回縮，并暴露出下面的基材。油漆無法潤濕基材?？梢院艽蟆?/p>
可能的原因：
表面被冷凝或外來秀質（如油、脂或有機硅類）污染。當使用不正確的溶劑混合時也會發生。
預防措施：
涂裝施工前確保表面清潔，不受油、脂及外來物質污染。
對某些高分子量聚合物溶液進行噴涂層，噴出的是可能是細緒維而不是細小的霧化顆粒。如當采用傳統空氣噴涂施工氯化橡膠涂料時。
可能的原因：
聚合物溶液粘度太高。常發生在氯化橡膠漆上。
預防措施：
降低噴涂粘度。選用更合適的溶劑。改變噴涂條件。
干漆膜通過至少一層涂層的分離，形成可見的裂縫，可以穿透到基片。開裂有多種形式，從細裂到嚴重開裂
可能的原因：
開裂通常是與應力相關的缺陷，可歸因于表面運動、老化、吸收和解吸水分，以及涂層缺乏彈性。越厚的漆膜越高，開裂的可能性越大。
預防措施：
使用正確的涂層體系、施工技術和干膜厚度。或者，采用柔韌性好的涂層體系。
在漆膜上形成的碗狀凹陷。不要與cissing縮孔相混淆。
可能的原因：
涂料干燥過程中，內含空氣或溶劑的氣泡爆裂，留下小的隕石坑。涂層沒有足夠的時間流平形成均勻的薄膜。
預防措施：
改善噴涂技術，涂裝霧噴層，在攪拌過程中避免空氣進入。根據涂料制造商的建議添加稀釋劑。
與checking細裂相似。但裂縫通常更寬，穿透涂膜更深。
可能的原因：
施工溫度太低，與前涂層不配套，老化或高膜厚。
預防措施：
施工薄涂層，加慢干溶劑，檢查涂料體系施工和干燥條件是否正確，采用正確的涂料體系，檢查配套性。
在漆膜上形成一種類似于烏鴉的腳印的小皺紋。
可能的原因：
通常是因為表面干燥太快而形成了一層皮膚，而溶劑慢慢從下層揮發而形成皺紋。
預防措施：
施工薄涂層，加慢干溶劑，檢查涂料體系施工和干燥條件是否正確。
涂層之間喪失附著力
可能的原因：
若涂層材料的配套性沒問題，層間脫離這種缺陷一般與表面處理不良和施工不當有關。如涂層間的污染物，超過覆涂間隔時間，施工于有光澤的表面。
預防措施：
確保層間沒有污染物，遵循建議的覆涂間隔時間。對有光澤表面進行打磨的清潔。
當暴露于陽光/大氣下時，涂料顏色的變化或逐漸減少?？赡馨殡S著光澤度的喪失。在某些情況下，它可能類似于chalking粉化，但沒有粉狀表面。褪色傾向于在有水分的情況下加速。
可能的原因：
不正確的顏料，使用了不穩定的有機顏料，大氣污染，多孔基材。
預防措施：
采用耐紫外線和抗褪色的涂成體系，使用光穩定性好的涂料顏料。
一種附著失效的形式。涂膜從基材上片狀脫落。常見于木質和鍍鋅底材上。
可能的原因：
用了不正確的涂料體系。對特定底材（如有色金屬或鍍鋅件）不進行預處理或者是不正確的預處理。太差的施工技術。也可能歸因于涂料和底材的膨脹和收縮率差異（如木材）。也可能是涂料體系自然老化的結果。
預防措施：
使用正確的涂料體系和表面預處理方法
由于涂料的遮蓋力不足，其下涂層的表面仍然可見。這有時被稱為“grinning-through遮蓋不足”。當深色漆涂在淺色漆上時經?？梢?。
可能的原因：
面漆太薄。面漆的不透明度和遮蓋力不足。下涂層顏色太強。
預防措施：
每道施工合適的干膜厚度。采用不透明性佳的涂料。
漆膜的變色、剝離和/或起泡，以及一般的漆膜退化。
可能的原因：
因為背面燃燒、焊接而致的高溫效應。
預防措施：
確保所有的焊接和燃燒都在涂漆之前完成。
從撞擊點引發的裂縫。
可能的原因：
對相對脆弱的涂層造成的沖擊損傷。經常出現在玻璃纖維增強塑料上。也發生在鋼因撞擊而變形的時候。
預防措施：
避免沖擊損傷。
可能的原因：
污染可能是由于不充分的沖洗，鹽來源車間底漆的老化或附近操作中的沉積。
預防措施：
涂裝前要仔細檢查和測試表面，如有需要，用清水沖洗。
干漆膜表面看起來呈干燥的泥巴樣。裂縫呈現網格狀，有可變化的大小和數量。
可能的原因：
一般情況下，諸如無機富鋅底漆或水性漆這類顏料量大的底漆易出現。超厚的涂層體系好會發生。
預防措施：
僅施工推薦的涂層厚度（不要超厚）。采用適合該涂料的推薦的施工技術。
一種均勻的，有麻點的外觀，特別是噴涂的涂層，漆膜的表面就像一個桔子皮。
可能的原因：
漆膜不流平。通常由不良的施工技術，不正確的溶劑混合，或過高的觸變性引起。
預防措施：
采用正確的施工技術和合適配方的涂料產品。
類似于Faking片落/脫落，盡管剝落更會發生于軟的、新鮮的涂層，因為附著力已喪失，能象一張皮一樣從底材或下涂層上撕脫下來。
可能的原因：
剝落是因為涂層的污染或涂料不配套而使漆膜的粘結強度降低。
預防措施：
采用正確的涂料體系施工于清潔而未受污染的表面上。
濕漆膜在施工和干燥過程中，因為含空氣或氣體的氣泡破裂后在涂膜凝固之前沒有流平而形成的微小孔隙。
可能的原因：
涂膜中的溶劑或氣體滯留。涂于如富鋅底漆、硅酸鋅、熱噴涂金屬涂層等多孔底材上的常見問題。針孔也可能是由于不正確的施工方法或不正確造成的溶劑混合造成。
預防措施：
采用正確的施工技術施工正確的產品。正確的溶劑混合物和環境條件。檢查噴咀
至表面距離。應用霧噴工藝。
在油漆表面產生的波紋效應。
可能的原因：
大風吹過潮濕的油漆表面會引起波紋。當這種情況發生在下部時，波紋就會象小型鐘乳石樣象垂下來。也可能是由于施工技術不佳造成的。
預防措施：
在不利條件下不涂漆。使用正確的施工設備和工藝。
一層油漆的一種狹窄的向下運動，經常從大量的油漆的堆積中明顯地出現，如裂縫和洞，在周圍的表面已經凝固后，油漆繼續流動。
可能的原因：
過度使用油漆，過度使用稀釋劑，不正確（或缺乏）的固化劑，或施工工藝差。
預防措施：
采用正確的施工技術和推薦的干膜厚度。
出現在涂膜表面的細小銹點，通常是的薄的底漆上。銹點很快在表面蔓延開來，造成銹成片而難以辨別單個銹點。也可能因為漏涂點造成。
可能的原因：
低膜厚，通常粗糙度又太高。
預防措施：
確保底漆施工能夠遮蓋表面粗糙度的合適膜厚，檢查表面粗糙度是否太高。
出現在涂膜表面的一個個銹點。通常開始單個出現，但很快密集度增加。
可能的原因：
低膜厚（很象Rust Rashing的產生原因）。孔洞和漏涂點（很象Rust Rashing的產生原因）。但也可能因鋼結構表面缺陷（如疊片和夾雜物）而造成。太高的表面粗糙度導致峰頂未被涂膜覆蓋并引起銹蝕。也可能是因為涂膜中的金屬污染，比如磨料等。
預防措施：
確保底漆施工能夠遮蓋表面粗糙度的合適膜厚。采用厚的涂層和低的表面粗糙度。防止涂層受到粉塵等污染。
從裸露鋼材銹蝕產生的金屬氧化物引起的涂層表面著色。
可能的原因：
銹蝕的表面產生的銹水污染到了涂層表面。銹痕發生時，銹污染了水并流到了其它部位。通常主要是難看而不是一種涂層缺陷。涂層本身沒有缺陷，只是被染色了。
預防措施：
確保良好的設計和足夠的涂層維護保養。
凹陷是由一層涂料的向下運動引起的，它在應用后不久出現。導致了有一個較厚的下邊緣的不均勻的區域。它們通常在垂直表面的局部區域很明顯，在嚴重的情況下，可能被稱為簾掛。
可能的原因：
涂料過度施工。稀釋劑過度使用。不正確（或缺少）固化劑。差的施工工藝。在極端情況下，可能是涂料配方問題。
預防措施：
采用正確的施工技術，施工合適配方的產品。
由基料和顏料組成的固體成份在包裝容器內沉淀的現象?；旌虾蠡蚴┕ぶ邪l生的沉降能導致不同部位的涂膜性能不同和顏色不同。
可能的原因：
舊的庫存貨。含重顏料的涂料。不正確的涂料配方。鋅粉底漆可能存在此問題。
預防措施：
使用在貯存有效期內的產品。采用正確的混合過程。在噴涂時將油漆混合和攪拌。
在容器內的油漆表面形成一層皮。
可能的原因：
缺乏防剝皮劑。使用不密閉容器。熱的貯存條件。經常出現在部分使用過的罐子里。
預防措施：
使用防結皮劑，按照規定的環境條件貯存。
漆膜表面隆起，起皺和起泡。導致表面和最終涂層破裂。
可能的原因：
采用了不合適的涂料體系。上層涂料含能夠和前道弱溶劑涂料反應的強溶劑。在前涂層未充分固化前覆涂。
預防措施：
采用正確的涂料配套、覆涂時間和材料。進行相容性試驗。
表面在施工后很快出現的溶劑泡
可能的原因：
不正確的溶劑混合。多孔表面。不正確的環境條件或表面溫度高。
預防措施：
采用正確的涂料配套和材料。確保正確的施工技術和環境條件。
涂層體系的變色
可能的原因：
涂層接觸到的固體或液體導致變色或染色。
預防措施：
避免接觸導致變色/染色的固體或液體?；蚴褂蒙钌繉邮棺兩床怀鰜?。
涂層出現的可見裂縫，可深達至底材。
可能的原因：
應力開裂可以歸因于表面運動、老化、吸水和脫水、熱循環以及涂層柔韌性的缺乏。漆膜越厚，開裂可能發生的可能性越大。經常出現在焊縫周圍和轉角處。
預防措施：
采用正確的涂料體系、施工技術和干膜厚度?；蚴褂萌犴g性更好的涂料體系。
漆膜下的可見腐蝕，常被稱為Creep。腐蝕在漆膜下傳播，并將涂層從基材上頂起。嚴重時導致起泡、剝落、裂縫和可見的銹蝕。
可能的原因：
施工在已腐蝕的底材上。機械損傷或底漆缺失導致銹蝕蔓延?？稍谀切╇y以充分表面處理和施工涂料的差的設計和困難部位發現。也可能是因為缺乏維修。
預防措施：
采用正確的施工技術和維修程序。采用好底漆。
涂膜干燥過程中表面產生皺紋。
可能的原因：
起皺常見于溶劑型油漆?？梢蚯暗劳繉游闯浞止袒案餐慷a生。涂膜超厚。特別是醇酸涂料。
預防措施：
采用正確的涂層配套和涂料。按涂料制造商的建議確保充分的混合、應用和固化。
參考資料
（文章來源：工業涂料工程師 ）
更多關于材料方面、材料腐蝕控制、材料科普等方面的國內外最新動態，我們網站會不斷更新。希望大家一直關注中國腐蝕與防護網http://www.ecorr.org
責任編輯：王元
投稿聯系：編輯部
電話：010-62313558-806
中國腐蝕與防護網官方 QQ群：140808414
免責聲明：本網站所轉載的文字、圖片與視頻資料版權歸原創作者所有，如果涉及侵權，請第一時間聯系本網刪除。
相關文章
官方微信
《中國腐蝕與防護網電子期刊》征訂啟事
- 投稿聯系：編輯部
- 電話：010-62316606-806
- 郵箱：fsfhzy666@163.com
- 中國腐蝕與防護網官方QQ群：140808414
點擊排行
PPT新聞
“海洋金屬”——鈦合金在艦船的
點擊數：8125
腐蝕與“海上絲綢之路”
點擊數：6461