2019年6月26日上午，身披中遠關西防腐涂層的深中通道沉管隧道首節“巨無霸”E1管節鋼殼順利出運。中遠關西總經理王居仁、營銷總監楊春玉應邀參加了出運儀式。

深中通道水下鋼殼沉管防腐工程是中遠關西繼港珠澳大橋后又一世界級項目工程。該項目位于珠江三角洲核心區域，總投資約446.9億。主體工程全長約24Km，采用東隧西橋方案，是世界超級大型“橋、島、隧、水下互通”集群工程。

● “巨無霸”管節海上航行8小時

26日上午7時30分，裝載著長123.8米、寬46米、高10.6米，總重達8716噸深中通道首個鋼殼管節（E1）的半潛船“黃船030”緩緩離開制造基地港池碼頭，經過約8個小時的“海上航行”，當天下午3時30分抵達位于伶仃洋上的珠海桂山鎮牛頭島預制場。“巨無霸”管節將在這里進行自密實混凝土澆筑、一次舾裝、二次舾裝等工序，為隧道沉管安裝進行準備。

深中通道沉管隧道長約6.8公里，沉管段長約5.035公里，共32節。深中通道沉管隧道采用鋼殼混凝土組合結構形式，該結構為國內首次應用。其中，兩種標準管節尺寸分別為46×10.6×165米及46×10.6×123.8米，同時項目還包括5個總長為615米的變寬管節，其斷面寬度從46米逐漸變寬至55米，是目前世界上最寬的海底沉管隧道。

● 智能生產線，每30天制造一節管節

據了解，根據深中通道項目的建設計劃，平均30天要完成一節管節的制造。“深中通道沉管隧道標準管節排水量達到了8萬噸，超過一艘中型航母的排水量。如果按照傳統的人工制造方式，不可能在這么短的時間內完成管節制造。”深中通道管理中心島隧工程管理部副部長錢葉祥介紹，為了提高制造工效，深中通道管理中心和船廠合作，結合BIM信息技術平臺，建設了鋼殼智能制造“四線一系統”，大力推行智能鋼殼制造，大規模應用機器人智能化焊接、智能化打砂、智能化噴涂。這也是國內首條在超大型構件制造上大規模應用的智能制造系統。

● 高精度制造，確保隧道“滴水不漏”

為了保證隧道管節對接的精度、密實度，確保隧道“滴水不漏”，深中通道項目隧道沉管鋼殼的制造精度要求極高。“在一個比標準足球場還要大一些的平面上，我們要做到正負的平面高差不超過10毫米，遠超造船的精度要求。”廣船國際深中通道GK01標項目部副經理鄧凱介紹，經過檢測，首節鋼殼46米×10.6米的端鋼殼平面平整度嚴格控制在了4毫米以內，管節的橫向垂直度擬合面與豎向傾斜度擬合面差均控制在3毫米以內，充分滿足超高精度質量的要求。

作為國內橋梁防腐行業佼佼者的中遠關西，項目初期在公司總經理的親自指揮下，銷售、技術協同生產等相關部門精誠協作，克服了重重困難，最終順利簽下了深中通道GK01和GK02兩個標段的涂料供應合同。同時，在管節施工過程中，公司領導亦親自督戰，精心組織，抽調各部門的骨干力量積極參與指導現場工作，現場技術服務工程師團隊也充分發揮現場技術支持優勢，與廣船國際涂裝部密切配合，確保這一百年工程不出一絲紕漏，圓滿順利的完成了深中通道沉管E1管節鋼殼防腐涂裝工作。