{首页主词},&

高純多晶硅材料行業競爭新格局

2017-08-09 10:17:59 作者：嚴大洲李愛民萬燁楊永亮張升學趙雄何偉湯來源：知網分享至：

研究多晶硅生產的工藝技術、裝備、產品質量、能耗、環保和成本等方面發生的巨大變化，提出維護高純多晶硅健康發展的建議。

1 高純多晶硅的戰略地位

高純多晶硅材料是信息產業和太陽能光伏發電產業的基礎原材料，世界多個發達國家將其列為戰略性材料，對其實施政策鼓勵與財政支持。10年前，世界高純多晶硅材料的生產主要集中在美國、德國和日本等發達國家的7家公司，對我國則實施技術封鎖和市場壟斷，國內需求長期依賴進口。

在國家一系列政策的引導和支持下，經過多年的努力，2005年10月，洛陽中硅高科技有限公司依托中國恩菲工程技術有限公司建成的我國第一條產業化示范線順利投產，打破了美、德、日3國多年的技術封鎖和市場壟斷；經過近幾年的技術進步與產業擴張，實現了高純多晶硅材料的規?；?，我國多晶硅產量也躍居世界第一位，解決了國內多晶硅供應的瓶頸問題，為戰略性新興產業提供了基礎原材料。最近，國內外多家大型多晶硅公司停產、破產或股東變更，國內光伏產業政策也有了新的調整意見[4]，為未來高純多晶硅發展帶來了新的變化因素。但光伏產業的快速發展、成本的大幅降低，對產業結構和能源結構調整、二氧化碳減排和環境治理的效果初現，在充分的市場競爭過程中，產業鏈的源頭高純多晶硅材料生產與供應如何適應新的變化是本文研究的重點。

2 高純多晶硅的主流技術路線

高純多晶硅材料的生產方法有很多，如西門子法、三氯氫硅法、硅烷法、流化床法、冶金法、物理法等。生產方法的分類復雜，有按制備原料劃分的、有按設備劃分的、也有延用傳統稱號的，歷史成因復雜，給行業帶來許多混淆。經征詢業內專家意見，本文采用以高純多晶硅生產原料來劃分，可分為三氯氫硅法和硅烷法，兩種方法均可用化學氣相沉積（CVD）爐和流化床反應器（FBR）分別生產棒狀多晶硅和粒狀多晶硅。而FBR只是一種生產設備，在三氯氫硅法和硅烷法中均已成功應用，不宜作為一種方法。至于冶金法或物理法，受質量穩定性和實際成本競爭力所限，未見大批量商業化市場供應，隨著光伏市場競爭對質量要求的日益嚴苛及三氯氫硅法成本的大幅降低，該方法的研究日漸減少，本文暫不研究。

三氯氫硅法（俗稱：改良西門子法，后同）以生產棒狀多晶硅為主，而硅烷法以生產粒狀多晶硅為主，兩種多晶硅料在硅片制造的鑄錠或拉晶過程中配合使用，可增加裝料量，有利于降低硅片制造成本。

2015年全球多晶硅產能約47萬t/a，當年產量約34.5萬t，較2014年增長14.2%，增量多晶硅主要集中用于光伏制造領域。2015年電子級多晶硅產量約為2.9萬t，約占世界多晶硅總產量的8%，生產主要集中在美國、德國和日本，我國僅有少量供應，國產規?；枰到y的全面提升。世界前10位多晶硅企業的生產技術、產能與產量見表1。

2015年世界總產能中，三氯氫硅法約占95%。世界前10的多晶硅企業2015年總產量為28.07萬t，約占世界總產量的81.37%，同比增長8.8%；產能集中度進一步提高，世界前10的多晶硅企業產量中，我國占4位。

預計2016年世界多晶硅有效產能約49萬t/a，產量約38萬t，分別較2015年增加4.25%和10.1%；我國5家企業有望進入世界前10。2016年硅烷法粒狀多晶硅產能和產量有望達到3萬t和1.8萬t，分別占世界份額的6.1%和4.7%。

硅烷法在業內已有幾十年的歷史，2012年以來，業內對硅烷法流化床粒狀多晶硅技術討論熱烈，將進一步降低多晶硅成本的期望寄托于此。美國SunEdison（前MEMC，后同）在韓國的工廠已建成并試產，其在美國本地也有兩家企業分別投資建設硅烷法粒狀多晶硅項目。其中已進入調試及投產的公司均遇到不同程度的困難，進度均有延期，能否達到預期還需時間考驗。當然，項目的最終發展取決于該技術的安全、環保、大規模化、質量和成本等因素，未來發展值得期待。

我國多晶硅產業規?；a始于2005年，2007年實現千噸級產量規模化生產。2008年和2010年是多晶硅產業兩個大規模建設時間段，期間多晶硅價格的峰值分別達到450美元/kg和120美元/kg。由于資本的逐利性，導致許多企業鋌而走險，涉足對其自身而言較陌生的多晶硅行業，我國先后建成多晶硅企業近50家，但由于大部分企業無技術和管理提升能力，不能形成持續降本能力，有些企業短期投產后就進入停產狀態，有些企業還未投產即宣告停建或破產，嚴酷的市場洗禮已無情淘汰了這部分企業；即使有規模效應的企業，其前期投入的部分落后產能也已被淘汰。受技術團隊、資金實力、裝備水平、環保要求和能源價格等運行條件所限，多家具備較大規模的企業失去市場競爭力，面臨或已完成重組、搬遷或破產，此部分產能也淪為無效產能。整個產業盲目發展，無序競爭，損失巨大，教訓慘烈，其結果雖是市場發展所必須，但我國的損失尤其大。到2016年中期，國內曾申報準入的58家多晶硅企業只有17家在產，僅6家滿產，有效的多晶硅產能是能夠真正形成持續市場供應能力的產量。1997～2015年我國多晶硅產量變化如圖1所示。

隨著歐、美對我國光伏產業“雙反”、多晶硅材料低價傾銷等貿易戰的演變，我國光伏產業在受到重創之時，積極主動自我完善與進化，得到政府、媒體和社會的廣泛關注，國務院、各部委、各省市地方政府分別出臺了光伏產業振興規劃與政策20多項，全面推進光伏產業結構調整升級，促進國內光伏應用。其中，《多晶硅行業準入條件》《光伏行業制造規范條件》和“領跑者計劃”先后出臺與實施，規范引導產業鏈各環節的企業健康發展。

截至2016年9月底，我國多晶硅有效產能為22萬t，全部采用三氯氫硅法，實際產量為14.5萬t[7]，同比增長30%；產能利用率大幅提升，達到84.6%。我國前10家企業的產量占世界總產量的91%，其中7家產能超過萬噸；前5家占比達到77%，行業集中度進一步提高，產品競爭力不斷增強。預計2016年全年產量為19萬t，已具備實現進口替代的基礎。2016年國家強基工程還支持了洛陽中硅高科技有限公司和江蘇鑫華半導體材料有限公司發展電子級多晶硅，引導行業提升整體競爭能力。我國前10家多晶硅企業產能、產量見表2。

表2我國前10家多晶硅企業的產能與產量

備注：2016年產量和產能數據采集截至2016年9月

2015年國內多晶硅消費量約27.5萬t，除自產的16.98萬t以外，還從美國、德國及韓國等國進口10.52萬t；三氯氫硅法生產的產品是當今市場的主流產品，占比90%以上。

3 高純多晶硅生產的技術進步

國際上，高純多晶硅材料的生產仍以美、德、日、韓4國為主，在政府政策鼓勵和大量財政援助下，依靠自備電廠、優惠電價、財稅補貼等政策支持，技術提升與產能擴張并重。傳統的7家公司中，德國瓦克、美國海姆羅克、挪威REC、日本德山曹達等企業擁有雄厚的產業基礎，技術、產品質量、規模效應和品牌號召力等優勢明顯，在市場競爭中顯得游刃有余，他們依靠長單高價捆綁我國光伏產業硅片、電池片制造等下游客戶，同時低價傾銷搶領現貨市場，絞殺我國多晶硅產業。

國際多晶硅的生產除REC和SunEdison（MEMC）采用硅烷法外，其他均為三氯氫硅法。REC用硅烷法CVD爐生產棒狀電子級超高純多晶硅，用FBR生產粒狀太陽能級多晶硅；而SunEdison用FBR生產的粒狀多晶硅可同時滿足太陽能級和電子級要求。以上兩家企業分別在我國和韓國建立合資企業，推廣轉讓硅烷流化床粒狀多晶硅技術。REC與陜西天宏在榆林合資建設1.8萬t/a生產線，項目正在實施過程中；SunEdison與韓國三星精細化工合資在韓國建設1萬t/a硅烷流化床粒狀多晶硅生產線，2011年開始建設，原計劃2014年投產，因市場變化和技術困難而推遲，2015年的調試運行也遇到很大困難，據報道，項目投產后實際產能可達1.35萬t/a。我國的徐州中能也已完成年產1.2萬t硅烷流化床項目建設，正在調試過程中。

據ITRPV預測，未來硅烷流化床粒狀多晶硅的市場份額會有所增加，預計2018年有望占全球市場份額的20%[8]，但以三氯氫硅法為主的格局在相當長的時期內不會有大變化，且今后相當長的時期內改良西門子法仍具有其生命力。新工藝、新方法從試驗研究到工業化生產，仍需市場的檢驗與認可，但最終能否生存、能否成為革命性的方法，主要集中體現在安全、環保、質量、大規?；统杀?大要素上。近年來，三氯氫硅法和硅烷法的技術都得到持續提升，在我國的提升尤為顯著，行業技術進步主要體現在以下幾方面。

3.1三氯氫硅法的技術進步

1）CVD爐技術依靠精細化設計，綜合利用熱能，裝置大型化，提升了單爐產量，顯著降低電耗。通過計算機模擬計算，優化進料口分布，設計各種進氣噴嘴，滿足還原爐內熱場、流場、物料濃度分布均勻，在降低電耗、物耗的條件下，更有助于生長出硅棒表面平整、直徑均勻、致密的優質多晶硅。目前我國多晶硅CVD爐運行的主流設備為改進型24對棒、36對棒、40對棒、48對棒等爐型，單爐產量7～12t；多晶硅還原電耗從2009年的120kWh/kg-Si降至55kWh/kg-Si以下，先進技術的多晶硅還原電耗達到40kWh/kg-Si，且還原電耗以熱的形式加以回收利用，行業的利用率已達到75%以上[9]；多晶硅生產全流程綜合電耗從2009年的200kWh/kg-Si降至約85kWh/kg-Si，降幅超過50%，扣去還原電耗75%轉化為熱而回收利用的部分，實際多晶硅綜合電耗只有43.75kWh/kg-Si，達到國際先進水平。隨著現有工藝的進一步優化，三氯氫硅法全流程的綜合電耗有望在70kWh/kg-Si以下。

2）冷氫化普遍應用，高效回收副產物。國內在產多晶硅企業中，幾乎無一例外的實施了冷氫化技改，以此處理副產物SiCl4。近3年來，在產多晶硅企業技改新增總冷氫化能力達到年產SiHCl3145萬t，單套裝置最大氫化能力達到15萬t/a。氫化生產SiHCl3電耗約0.5kWh/kg-TCS，與熱氫化電耗2～3kWh/kg-TCS比較，氫化環節節約能耗70%以上。按照多晶硅與SiCl4產出比1∶20計算，折合為多晶硅電耗30～50kWh/kg-Si。冷氫化單套系統規模大、操作穩定、能耗低，有效促進了多晶硅綜合能耗和成本的降低。

3）副產物綜合利用。三氯氫硅法工藝中，副產物包括SiCl4、SiH2Cl2和HCl等。SiCl4主要采用氫化技術將其變成SiHCl3原料，經提純后返回系統使用；多數公司將副產物SiH2Cl2與SiCl4在催化劑條件下反歧化生產SiHCl3，經提純后返回系統使用；HCl送SiHCl3合成或直接送冷氫化，與硅反應，參與多晶硅的原料制備，借此措施大幅降低多晶硅原料消耗，按硅計算，硅耗已從1.35kg/kg-Si降低到1.2kg/kg-Si以下，降低幅度10%以上。

4）提純系統優化與綜合節能。借助吸附除雜、SiHCl3高效篩板與填料組合的加壓精餾提純，以及提純耦合技術的開發與應用，在提升產品質量的同時，大幅降低多晶硅能耗。典型企業的蒸汽消耗從2009年的200t/t-Si降低到目前的30t/t-Si以下，蒸汽消耗降低70%以上，加壓耦合提純技術還取消或減少了塔頂循環水消耗，降低幅度為45%～70%[11]。

5）安全與環保。多晶硅生產曾被認為是一個“高污染”的行業，起因于多晶硅生產過程中的副產物SiCl4，每產1t多晶硅副產SiCl4約10～20t。早期我國多晶硅生產技術較為落后，若處理不善，可能會導致環境污染或安全事故，所以SiCl4被“妖魔化”。SiCl4可以做為多晶硅的原料，利用氫化技術，可將其低成本轉化為SiHCl3，返回系統使用；也可用于生產國家鼓勵發展的高科技產品氣相白炭黑、有機硅等，都是降低多晶硅生產成本的有效手段。這些年，國內企業提升技術、強化管理，環保部門常態化在線監測，民眾的環保意識也逐漸加強。

3.2硅烷法的技術進步

由于硅烷含硅87.5%，而SiHCl3含硅僅20.7%，硅烷易分解，分解產生的尾氣主要是H2，在同等規模的多晶硅工廠中，多晶硅生產工序和尾氣回收工序的物料周轉量少，硅烷分解溫度低、電耗低，便于采用FBR連續生產，為高電價地區尋求更低成本的多晶硅生產技術創造條件。硅烷法雖然也有幾十年的產業化歷史，但其易燃、易爆的突出特點和安全隱憂，限制了其被廣泛地推廣應用，硅烷制備前的工序仍需能源與成本，需要綜合考慮。

3.2.1硅烷來源

1）美國REC、中國徐州中能、陜西天宏引進的技術及其他在研究的企業都以SiCl4為原料，采用現有三氯氫硅法工藝中的冷氫化技術將SiCl4轉化為SiHCl3，再將SiHCl3歧化生產硅烷，歧化過程中產生的SiCl4返回冷氫化系統，循環使用。

2）美國SunEdison工廠以磷肥廠副產物SiF4為原料，與NaAlH4反應生成硅烷，Al和Na以AlF3、NaF的鹽類回收，現已停產。SunEdison在韓國新建工廠已改用SiCl4冷氫化制備SiHCl3，再用SiHCl3歧化工藝制備硅烷。

在韓國新建工廠已改用SiCl4冷氫化制備SiHCl3，再用SiHCl3歧化工藝制備硅烷。

3.2.2多晶硅反應器

1）FBR。FBR用來生產粒狀多晶硅，實現連續化生產，采用晶種，不用硅芯，世界硅烷法粒狀多晶硅的反應器情況見表3。

表3世界硅烷法粒狀多晶硅的FBR裝置情況

由表3可知，新建工程的FBR均有不同程度放大，美國REC與陜西天宏合資采用FBR設備，其綜合電耗40kWh/kg-Si；徐州中能也是新設計加壓反應器；SunEdison在韓國的合資企業采用高壓FBR，其穩定運行情況有待實踐的檢驗。

2）硅烷法CVD爐主要用來生產超高純（11～13N）多晶硅，用做區熔（FZ）原料，僅美國REC工廠在產，多晶硅CVD爐直接電耗100～120kWh/kg。另外，據德國SST的宣傳資料，其硅烷法CVD爐生產多晶硅直接電耗可達40kWh/kg以下。

4 高純多晶硅的成本

在滿足多晶硅質量、安全和環保的前提下，產品競爭最終體現在成本。多晶硅成本項目包括：能源消耗、原材料、人力、設備維護保養、折舊、研發費用、財務費用、管理費用等，三氯氫硅法和硅烷法的分類一樣，只是比例不同。以三氯氫硅法為例的成本內容及比例見表4。

表4三氯氫硅法多晶硅成本內容和比例

其中，現金成本=項1+項2+項3+項4+項5+項7+項8+項9；生產成本=項1+項2+項3+項4+項5+項6；綜合成本=生產成本+項7+項8+項9，或綜合成本=現金成本+項6。

由表4可知，生產成本中，能源（電力、蒸汽、水等）、原料（Si、SiHCl3、SiCl4等）和折舊是多晶硅生產中比例最大的3項成本，分別占總成本的39%～46%、21%～19%、19%～12%；排在第4位的是設備維護和保養費，占8%～10%，剩下是人力成本和其他費用。當然，決定成本的關鍵還是對應項目的消耗量和對應項的價格，直接影響成本和比例；降低多晶硅生產成本的關鍵還是控制多晶硅的能源成本、原料成本和折舊。某代表企業采用三氯氫硅法生產多晶硅的能源消耗變化見表5。

由表5可知，基于三氯氫硅法的多晶硅生產能源消耗降低明顯，2009年的綜合能耗為40.06kgce/kg，2015年的綜合能耗低于12.99kgce/kg，約降低了67.6%。未來降低能耗仍是多晶硅成本降低的有效手段。

表5多晶硅生產能源消耗變化

除了降低能耗外，更多的企業降低多晶硅成本的方法是尋找能源豐富且價格低廉的地區建廠。如日本三菱、德國瓦克在美國建廠，可享受2美分/kWh的優惠電價；日本德山在馬來西亞的工廠也可享受優惠的水電電價；在我國新疆、內蒙古等地建廠也可享受0.20～0.38元/kWh的較低電價。從國家層面上，更應鼓勵技術先進、能耗低的企業健康發展。

對于原料消耗，Si、SiHCl3、SiCl4等原料消耗最終集中體現在硅耗上。目前先進企業的指標已達到1.2kg硅粉/kg-Si以下，降低空間極為有限。

折舊是對生產成本影響較大的一項，折舊=固定資產投資/（折舊年限×產量），與設備和建筑物的折舊年限、每個時間段的產量直接相關。

隨著技術進步和裝備大型化，高純多晶硅的投資大幅降低。以年產10000t多晶硅、固定投資15億元為例計算，固定投資中，設備占75%、建筑物占25%，年實際產量為8000t，根據不同折舊年限條件計算折舊如表6所示。

表6折舊年限取值對成本的影響

由表6可知，折舊年限與產量決定了多晶硅的折舊成本，最大差2倍以上；還有企業部分固定資產采用租賃方式，將租賃費用計入財務費用，由此帶來的結果是企業毛利率高。所以，企業在對外報生產成本時，明示對應條件很重要，最終還需看綜合成本。

多晶硅的綜合成本受企業的技術研發投入、銀行貸款（財務費用）和管理費用影響，有些企業貸款額度很大，財務費用就高，但各企業間差異很大，不具備系統比較的條件。

對于增值稅影響方面，通常成本中不含增值稅，但市場銷售價格一般含稅，增值稅稅率一般為17%。如某企業的生產成本為12美元/kg、綜合成本為16.5美元/kg，市場售價為18美元/kg時依然虧損，只有在銷售價格為19.31美元/kg時盈虧平衡。雖是常識，但選擇性宣傳容易引起行業外或政府的誤解或誤導。

據報道，2016年第3季度REC多晶硅產量為3900Mt，流化床多晶硅現金成本為12美元/kg[13]，據此前報道的該公司折舊約為5.5美元/kg推算，綜合成本為17.5美元/kg。大全新能源表示，其第4季度多晶硅平均生產成本已降至9.74美元/kg[14]；四川永祥多晶硅也曾報道多晶硅的生產成本已降至8萬元/t[15]。這些報道，難以判斷其綜合成本。國外某公司近期的宣傳材料中，對兩種方法的成本作了詳細對比分析[16]，可供參考（見圖2）。

光伏發電商業化應用對多晶硅生產成本的持續降低將形成持久性的壓力。在當前階段，多晶硅技術還未取得革命性突破時，多晶硅企業能否生存下來，其成本與國際一流企業的差距是一個簡單而明確的判斷標準。

圖2國外某公司測算的成本

5 高純多晶硅產業競爭新格局

5.1產業前景廣闊

新能源應用將引發新的工業革命，世界主要發達國家都把光伏發電作為新能源應用的重點，美國也將其作為制造業回歸的重要支撐產業。我國在光伏行業強勁發展的背景下，2015年宣布《強化應對氣候變化行動——中國國家自主貢獻》，計劃2030年CO2排放達到峰值且將努力早日達峰、一次能源消費下降到42億噸標準煤（2015年消費39.65億噸標準煤，占世界50%）、非化石能源占一次能源消費比重提高到20%左右，為《巴黎協定》得到世界主要國家認同起到表率作用；現已有73個國家正式批準了氣候變化《巴黎協定》，這些國家的溫室氣體排放量占全球總量的58%以上，使《巴黎協定》跨過了生效所需的兩道門檻，并將于2016年11月4日正式生效[16]。

我國為達到上述非化石能源占一次能源消費比重20%這一目標，2020年我國光伏總裝機至少要達到150GW，即2015～2020年平均年裝機20GW；到2030年我國光伏總裝機達到400GW，即2021～2030年平均年裝機25GW；到2050年，我國光伏總裝機2000GW，即2031～2050年平均年裝機80GW。根據國際能源署（IEA）預測，到2050年，太陽能或將成為全球最大的電力來源，占比27%，其中光伏和光熱分別占總電力16%和11%，年減排CO260億t。我國當前的環境壓力、霧霾困擾，增強了以上計劃實施的動力[17]。

5.2多晶硅長單接近尾聲，市場競爭趨向公平

近10年間，多晶硅在2008年和2010年間分別出現嚴重供不應求的局面，多晶硅價格最高達到450美元/kg，全球的硅片及晶硅電池廠商紛紛與多晶硅企業簽訂5年、8年、10年等多晶硅供應長單，且多為以40～90美元/kg的長單“優惠價格”預定大量多晶硅；隨著歐美的經濟危機和債務危機蔓延，這些國家和地區的經濟持續低迷，對光伏產業的補貼和支持大幅減少，導致全球光伏產能出現階段性過剩，短期供求關系發生變化，再加上多晶硅技術進步帶來成本的大幅降低，使多晶硅市場價格迅速下滑，2016年初下降至20美元/kg以下，期間有些訂單通過支付高額違約金解除合同[18,19]，也有大部分5年、8年期合同執行到期，僅剩少量長單。過去歐、美、韓、日等國的多晶硅企業依靠長單鎖定利潤、捆綁下游客戶，同時低價傾銷搶占我國現貨市場，打擊我國新生多晶硅企業；目前為止，長單執行接近尾聲，多晶硅市場迎來相對公平時期。

受價格持續低迷、盈利能力降低的影響，多晶硅產業結束了前幾年的高利潤增長期，逐漸步入薄利期；多晶硅企業也在調整發展戰略，將快速擴張轉為精細化管理，部分企業的擴產計劃也被暫?；驍R置。美國的多晶硅企業首次愿意把多晶硅技術轉讓給中國，如REC公司先關停了其在美國的三氯氫硅法多晶硅工廠（該工廠產能約為2400t），2016年又宣布關閉部分美國硅烷法流化床粒狀硅生產線，轉而積極推銷技術，與中國企業合資新建多晶硅工廠。近期還有國外多晶硅企業的停產、破產或股權轉讓消息，高純多晶硅迎來競爭新格局。

5.3技術進步確保安全環保，高純多晶硅滿足國內市場需求

在嚴峻的形勢下，我國的多晶硅企業依靠技術創新，持續開展技術改造，提升技術水平和裝備能力，綜合利用系統能量，循環利用系統物料，降低能源和物料消耗，提高質量、降低成本，不斷提升多晶硅產業的核心競爭力，保證國家戰略性材料的產業安全。

隨著多晶硅技術進步，能源消耗和環境影響有了更大改觀，國內主流研究機構也全面研究了光伏產業的環境影響問題，從第三方的角度剖析了整個產業全生命周期[20]污染物的排放情況，明確了晶體硅太陽電池生命周期內污染物的排放量、種類、治理途徑及達標排放情況等；通過對行業各環節的詳細調查研究，明確了早期西方媒體輿論誤導的真實目的，給中央及各級地方政府決策提供了權威依據，光伏也成為國家領導人向世界推薦的名片產品，成為中國向世界莊嚴承諾減排溫室氣體的有利支撐。

6 結論與建議

多晶硅產業興起僅10年的時間，雖成就巨大，但也損失慘重。我國幾百億的投資產能隨風而去，國際市場化的競爭凸現出我們的盲目與稚嫩；在行業最困難時期，三氯氫硅法技術進步加快，能耗、物耗和成本顯著降低，硅烷法流化床技術研究和產業化也初見成效。

行業微利、競爭激烈已成多晶硅產業的新常態，圍繞優質、節能、低耗、環保、安全等任務還有持續研發的必要，全世界產能過剩的局面依然存在，在逆境中成長、在逆境中堅持、在逆勢中謀變是歷史前進的必然。隨著市場的變化，有些省份、有些企業還在大舉擴張，以大求存，實則有違市場規律，需要政府嚴格管理，控制產能擴張，避免陷于“越做越大、越做越虧”的境地。畢竟，行業不盈利是不可持續的。

金融危機是暫時的，能源、環境危機是長久的，日本核電危機、我國霧霾加重后，推廣安全、清潔、可持續發展的能源，太陽能是最佳選擇。多晶硅是人類清潔利用太陽能的基礎材料，目前還有企業家正在努力將多晶硅工廠建在新疆等電價低廉的地區，或采用煤炭坑口電站、孤網運行，以降低能源價格，利用業內已有的技術成就和人才，低成本建設，并期望低成本運行，有可能帶來新一輪的激烈競爭與淘汰。

為減少國家損失，建議國家電網公司參照歐美政策，給中原地區等內地多晶硅企業以優惠的電價，支持擁有先進技術和低能耗、低物耗的多晶硅企業發展高純多晶硅這個“高載能”材料，或允許這些多晶硅企業跨地區購買新能源電力用于生產高純多晶硅，化解我國新能源界“棄風棄光”的困局；同時利用多晶硅材料制備技術國家工程實驗室平臺，進一步研究新技術，提質、降耗、降本，使我國高純多晶硅行業的競爭力提升到新境界。