腐蝕劃痕的制備

    腐蝕試驗前對涂層進行人工劃痕，是用來模擬涂層在實際應用中遭到某些特定類型的破壞后發生的腐蝕現象。與未劃痕的腐蝕試驗相比，它能更快地產生腐蝕現象，可用來進行人工加速腐蝕試驗。

    劃痕試驗一般適用在鋼、化學處理的鋼、鋁或鋁合金、化學處理的鋁等金屬基材上的涂層進行，不適用于鍍鋅金屬板、電鍍金屬板或包鋁的試板。

    劃痕對腐蝕試驗結果的影響

    1. 劃痕的方向對腐蝕的結果有很大的影響：如在鹽霧試驗中，在與垂直方向成較小夾角放置的樣板上，水平的劃痕將積聚更多的鹽溶液，且劃痕上的鹽溶液分布比較均勻；而對角或垂直的劃痕，易產生梯度分布，沿劃痕向下的溶液逐漸增加，鹽溶液的增加會導致腐蝕速率的加快，但是在涂漆鋼板上，高濃度的鹽溶液可能會抑制腐蝕，因為它形成的腐蝕產物非常密集。

    2. 劃痕的寬度對腐蝕結果也有影響，劃痕越窄，曝露的金屬表面由于聚積少量的腐蝕產物溶液而鈍化的趨勢也就越強。

    常見的腐蝕劃痕形狀劃痕注意事項：

    1. 劃痕的長度應顯著大于腐蝕試驗后預期的蔓延寬度

    2. 沿著劃痕整個長度方向上的劃痕橫截面應盡可能均一。

    3. 劃痕必須保證穿透到涂層至金屬基材

    4. 選用專用的劃痕工具：因為劃痕的形狀、深度和均勻性對試驗結果都有比較大的影響，因此試驗人員在進行劃痕腐蝕試驗時，為了保證試驗結果的重現性和可比性，最好使用專用的劃痕工具來制造劃痕 。

    相關劃痕腐蝕試驗的相關標準：

    ① GB/T 1771—2007/ISO 7253：1996《色漆和清漆 耐中性鹽霧性能的測定》：所有的劃痕距試驗樣板的每一條邊和劃痕相互之間應至少為25mm“ ；”劃線截面為兩側平行或上部加寬的斷面，要求有一定寬度（0.3mm～1.0mm）“② GB/T 13452.4-2008  《色漆和清漆  鋼鐵表面上涂膜的耐絲狀腐蝕試驗》：在每塊試板上刻劃兩條至少30mm長的劃痕。這兩條劃痕要相互垂直，其間距及與試板邊緣的距離都不少于20mm.

    ③ GB/T 26323-2010 《色漆和清漆  鋁及鋁合金表面涂膜的耐絲狀腐蝕試驗》：在每塊試板上刻劃兩條至少30mm長的劃痕。這兩條劃痕要相互垂直，其間距及與試板邊緣的距離都不少于20mm.

    ④ ISO 20340：2009 《色漆和清漆 海上建筑及相關結構用防護涂料體系性能要求》：一條劃痕長50mm，寬2mm,平行于短邊，且與相鄰長邊、短邊相距25mm

    ⑤ ASTM D1654—2008《經受腐蝕環境的已涂漆試樣評價的標準試驗方法》：如無特殊商定，一般劃線均應劃穿底材上所有有機涂層至金屬基體，產生一條或數條不帶毛刺的均勻亮線。此外還規定了劃線形態為V形切口

      ⑥ GB/T 30786—2014/ISO 17872:2007 《色漆和清漆  腐蝕試驗用金屬板涂層劃痕標記導則》：劃痕形狀是X形、T形或一條單線，合適的長度范圍是50mm到70mm

    同時包含V形和U形切口刀頭的BGD 1285 標準劃痕器

    劃痕制作步驟：

    1. 將試驗樣板固定以保證劃痕均勻，避免試板或工具滑動。

    2. 用劃痕工具沿著金屬尺劃痕，劃出穿透涂層至底材的劃痕，劃痕動作連續且速度一致。注意：不要破壞周邊的涂層。

    3. 最好以一次順滑的劃痕動作劃透涂層至底材，如果很難做到這點，建議沿著前面幾次劃痕的橫截面小心的重復劃痕動作。

    4. 可用放大5倍到10倍的放大鏡觀察以確認劃痕是否均勻及輔助清除劃痕時產生的碎屑。

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責任編輯：王元

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