對于煉油工業來說，在先進技術的支撐下，對于各種原油的提煉都能夠將之有效轉化為可高效利用的輕質油品。但是，在這一良好的發展態勢下，依然存在著一些問題等待我們去解決。其中，較為嚴重的就有：因為長期的使用，以及超負荷的運轉和維護不及時等原因，導致的煉油設備腐蝕。這一問題是當前煉油工業當中多數人為之頭疼的問題，設備的腐蝕不僅會影響到煉油的效率與質量，而且還會伴隨著一些潛在危險影響正常工作的開展與實施。文章將針對煉油常減壓蒸餾裝置中防腐問題的處理辦法展開研究與分析，并且會結合實際提出相應的方法措施供廣大業內人士參考。

我國絕大多數煉油企業都在使用常減壓蒸餾裝置作為煉油加工的一道工序，該裝置的運行狀況會直接影響到整個煉油的過程與加工程序。但是，在利用該裝置進行煉油的時候，經常出現因為常減壓蒸餾裝置腐蝕的問題而降低生產效率，提高生產能耗。這不僅無法實現高質量的作業，反而還會耽誤社會各界對于石油的需求與供給量。所以，在此需要針對常減壓蒸餾裝置的腐蝕問題進行深入的研究，并指定相應措施對其進行有效解決，以保障后期的煉油企業生產工作有序推進，安全運行。

1 設備主要腐蝕類型

01 高溫硫腐蝕

在高溫氯離子腐蝕的概念中，所謂高溫指的是在240℃以上。在這一溫度環境下，腐蝕的主要類型為S-H2S-RSH類型。其中，主要的腐蝕原因是因為介質流速的變化、溫度的表漢化

以及硫含量的變化等。原油硫化物是S-H2S-RSH的主要來源，其中含有大量的多硫化物、高級硫醇以及硫醚等物質。當常減壓蒸餾裝置的溫度上升到240℃以上之后，便可以將之進行分解，使其轉化為強性元素硫、硫化氫以及硫醇。這些物質會與金屬進行吸附，而且會對金屬造成絕大的破壞與腐蝕作用。在S-H2S-RSH腐蝕過程中，主要腐蝕部位是設備的減壓塔、常壓塔以及加熱爐的金屬內壁和其他金屬構件，而且腐蝕非常均勻，其中，最嚴重的腐蝕一般在425℃的狀態下會體現出來。

02 低溫氯離子腐蝕

在低溫氯離子腐蝕的概念中，所謂低溫指的是在120℃以下。在這一溫度環境下，腐蝕的主要類型為HC1-H2S-H20類型。低溫氯離子腐蝕對于常減壓蒸餾裝置會造成C1—以及H2S和pH值超標的影響。其中，以C1—的影響最為嚴重。而且，H2S則可以加速對于常減壓蒸餾裝置的腐蝕速度。介于此，HC1-H2S-H20三種腐蝕類型之所以能夠對常減壓蒸餾裝置產生消極影響，主要是因為在這三種腐蝕類別中都有無機氯鹽在起作用。其中以氯化鈣以及氯化鎂為主，當常減壓蒸餾裝置的溫度達到120℃的時候，他們會出現水解的現象，從而產生出HC1在被HC1-H2S-H20腐蝕過的常減壓蒸餾裝置中，可以明顯看出各部位被腐蝕之后的殘垢，在以情況可能造成焊縫的開裂以及管壁的破裂。

03 煙氣硫酸露點腐蝕

在煙氣硫酸露點腐蝕的概念中，腐蝕的主要類型為SO3-CO2-O2-H20類型。在這一類型的腐蝕過程中，主要形成腐蝕的原因有：含氧量的變化、硫含量的變化、排煙溫度的反應以及物化蒸汽量的變化等。在煉油過程中，石油燃料當中的硫是產生SO3-CO2-O2-H2O類型腐蝕現象的主要物質。每當腐蝕的程度越高，便可以得出燃料中的硫含量就越高。常減壓蒸餾裝置在被腐蝕的過程中，主要部位體現在了加熱爐的預熱器煙道當中。而被SO3-CO2-O2-H2O腐蝕的狀態為均勻性腐蝕或者是點狀和面狀腐蝕。

04 高溫環烷酸腐蝕

在常減壓蒸餾裝置的各種腐蝕現象當中，高溫環烷酸腐蝕現象是最普遍的。這一腐蝕類型產生腐蝕作用的主要原因在于：溫度的變化、酸度的變化、流速的變化以及石油酸鈉含量的變化等。原油當中的環烷酸是產生高溫環烷酸腐蝕現象的主要原因。從正常角度來分析，在常溫狀態下環烷酸對于金屬并沒有任何傷害與腐蝕作用。但是，因為在高溫狀態下，環烷酸可以與鐵出現反應，而且會形成大量的環烷酸鹽。因為環烷酸鹽屬于油溶性腐蝕產物，因此，可以被由油流帶走，從而導致內壁上新的金屬物質暴露于環烷酸面前被繼續腐蝕。以此惡性循環，內壁會不斷地變薄，甚至會出現泄漏的危險。

2 腐蝕問題的處理辦法

01 設備防腐

針對設備防腐措施，主要應用于當前的高溫環烷酸防腐過程中。設備防腐對于高溫環烷酸的腐蝕控制具有良好的作用。而且，設備防腐是結合當前的現有設備，對其進行了化學鍍的處理以及表面熱噴的技術改造。通過這樣的方法可以有效提高鐵對于高溫環烷酸腐蝕作用的抗衡能力。而且還可以實現材料本身的高耐力與高防腐性。因為，在鋁的表面有一層致密氧化層，該氧化成可以有效防止高溫腐蝕的影響，因此，在常減壓蒸餾裝置當中對其進行熱噴處理，便可將之當做一個保護的介質來使用。同時，在高溫環境下，環烷酸對于碳鋼的腐蝕力度較大，但是對于鉻合金鋼的腐蝕程度則非常低。所以，在利用設備防腐的時候，需要選擇含鉻高的材料。

02 工藝防腐

在當前的煉油加工企業中，對于常減壓蒸餾裝置的防腐措施應用主要還是選擇工藝防腐技術對其進行管理和控制。在工藝防腐技術中，可以有效優化常減壓蒸餾裝置的工作效率。關于工藝防腐的主要設計方法為：一脫、三注和一脫、四注這兩種主要防腐措施。通過這樣的方法，可以有效洗脫原有中的鹽，并且可以剔除絕大部分的氯化物。這對于控制常壓塔、初餾塔、減壓塔以及塔身的各個部位的溫度具有重要的作用。而且，還能有效降低HC1-H2S-H2O的腐蝕程度。另外，在一脫、四注的應用過程中，主要是對破乳劑進行脫鹽處理，同時對塔頂進行堿、氨和緩蝕劑的注入。因為電場的強弱度、原油的性質以及破乳劑的注入量等各種原因對于脫鹽都具有不同的影響。因此，在此進行實際操作的時候需要做好對破乳劑注入劑量以及電場強弱程度的科學控制。同時還需要結合破乳劑對于不同原油的影響作出不同的劑量注入判斷，從而擷取出一個最好的方法進行應用。此外，通過僅注入緩蝕劑和氨的辦法，以及注入含有機胺類的緩蝕劑的辦法，可以有效降低堿的增加和油品的鈉離子增加。

03 其他防腐辦法

除了上文中敘述的幾種主要類型的防腐辦法之外。還有其他的防腐措施可以應用。但是在應用的過程中要針對不同的腐蝕類型、不同的腐蝕部位以及不同的腐蝕程度進行正確的選擇。首先是對原油的品質進行控制與檢測，確保原油不會是劣質原油。其次是需要控制原油的流速以及塔頂的壓力和溫度，并且要對側線回流的流量、加熱爐出口的溫度以及加熱爐加材料的效率做出整體的數據分析。然后，需要對煉油工業進行全面的監控，并且要在腐蝕環境中建立起檢測體系。通過設備檢測或者人力檢測的方法做好后期的維護工作與保養工作。如，針對pH值的檢測、針對鐵離子參數的檢測等等。最后，需要通過低氧燃燒、燃料脫硫、加溫預熱器入口、降低物化蒸汽量等方法對其進行防腐管理。另外，還需要在停工大檢的時候做好煙氣硫酸露點的腐蝕處理工作。

對于煉油工業來說，在先進技術的支撐下，對于各種原油的提煉都能夠將之有效轉化為可高效利用的輕質油品。但是，在這一良好的發展態勢下，依然存在著一些問題等待我們去解決。其中，較為嚴重的就有：因為長期的使用，以及超負荷的運轉和維護不及時等原因，導致的煉油設備腐蝕。這一問題是當前煉油工業當中多數人為之頭疼的問題，設備的腐蝕不僅會影響到煉油的效率與質量，而且還會伴隨著一些潛在危險影響正常工作的開展與實施。文章將針對煉油常減壓蒸餾裝置中防腐問題的處理辦法展開研究與分析，并且會結合實際提出相應的方法措施供廣大業內人士參考。