表面處理是涂層優良附著的基礎，表面一致有助于涂層的均勻分散。雙相不銹鋼管線宜采用噴砂處理（除銹等級為Sa2.5級），噴砂處理時必須采用不含氯化物的尖銳的石榴石、氧化鋁等非金屬磨料以形成鋸齒狀的輪廓。

經表面處理后，雙相不銹鋼表面粗糙度的推薦值為50~85 μm。表面粗糙度過大會使波峰處涂料不能完全覆蓋金屬基材，涂層厚度偏薄，防護性能下降。表面粗糙度過小會使涂層附著力下降，導致涂層提早損壞。

金屬基材上的可溶性鹽會增加水分子的滲透壓導致涂層起泡，表面可溶性鹽分控制在20 mg/m²以下（可溶性鹽電導率宜控制在170 μS/cm以下）。噴砂處理后雙相不銹鋼表面附著的灰塵雜質會產生涂層起泡問題，可接受最低除銹等級為Sa2級。

涂料性能是長效防腐蝕的關鍵，陰極保護對涂層有剝離作用，因此在選擇防腐蝕涂層時，應考慮涂層的電性能、力學性能、化學性能等。受制造、空間等限制，熱固性交聯融結環氧等屏蔽性能較佳的涂層在管線上不便實施，因此水下中心匯管常采用液態環氧涂料。

雙相不銹鋼是一種特殊的合金材料，液態涂料在其表面的浸潤性相對較差，必須選擇附著力優良的涂層體系。NORSOK M-501標準推薦的涂裝系統中，油漆類型為雙組分環氧/環氧酚醛，最小干膜厚度為350 μm，最小涂裝遍數為2遍，顏色為黃（RAL1004）。

深水防腐蝕涂層系統與深水陰極保護系統必須很好地兼容，這就要求涂層具有良好的耐陰極剝離及耐海水浸泡性能。通過最少4200小時的常溫海水浸泡和陰極剝離兩項測試，評估涂層的附著力、耐滲透性、致密性、腐蝕蔓延性以及耐電流的剝離性等。如果管線操作溫度超過50 ℃，還應在不低于最高服役溫度下對涂層再進行陰極剝離測試。

常溫管線涂層可采用雙組分厚漿型環氧，溫度較高時采用環氧酚醛。環氧酚醛有很高的交聯密度，自由體積小，溫度較高時其高交聯的網絡使水分子、離子等難以通過，因此耐溫性通常優于環氧。

為確保涂層的防腐蝕性能，推薦對深水涂層進行額外的高壓浸泡測試，利用電化學、光譜、表面分析等方法檢驗涂層在高壓、低溫下的性能及其變化。涂層厚度不應低于350 μm，適當增加厚度可增強涂層對腐蝕介質的屏蔽能力，阻止滲透。圖4為水下機器人（ROV）在水下對管線進行操作，深水能見度極低，為便于觀察，管線面漆顏色宜采用辨識度較高的黃色RAL1004。

圖4 ROV水下操作

雙相不銹鋼中的鐵素體會產生不均勻的鐵磁性，其電磁特性對膜厚測量儀傳感器的磁場分布產生影響，從而影響常用磁性或者電渦流探頭的靈敏度。在工程中用鐵基、非鐵基或自動識別底材類型的探頭測量膜厚均可能產生偏離。厚度是涂層質量控制的重點，涂層過厚會導致應力集中，涂層過薄會使其屏蔽性能不足。雙相不銹鋼涂層厚度宜采用超聲波厚測量儀器進行檢測。超聲波脈沖可以準確測量各涂層的厚度，使用前應按涂層厚度范圍設置量程以獲得準確值。

陰極保護電流對不銹鋼鈍化膜的影響較為復雜，極化電位不同可能會導致表面鈍化膜變化。鈍化膜在雙相不銹鋼管線整體防腐蝕體系中仍然發揮著重要的防護作用，特別是對于欠保護或電流屏蔽處管線。游離鐵會導致雙相不銹鋼表面污染從而影響鈍化膜的形成，如圖5所示。雙相不銹鋼管線的表面處理和噴涂應在獨立的車間或專用場地進行，噴砂和作業環境均需與碳鋼作隔離處理。

藍點檢測法可用于檢驗鐵污染。檢測溶液為1 g K3[Fe(CN)6]加3 mL質量分數為65%~85%的硝酸和100 mL去離子水。濾紙浸漬溶液后貼附于待測雙相不銹鋼表面或直接將溶液滴涂于雙相不銹鋼表面，15秒內出現藍點表明存在游離鐵。

水下中心管匯雙相不銹鋼管線常規建造工藝是預涂管線、管件，焊接后再對焊縫進行修補涂裝，受空間限制此時往往不再具備噴砂作業條件。用常規鋼絲刷或針槍等工具對修復位置打磨只能產生光滑表面，不能形成明顯波峰、波谷的鋸齒狀外形。低表面粗糙度和波浪外形會造成涂層附著力差，影響其抗陰極剝離性能，形成薄弱點。在2012版NORSOK M-501標準中，對于浸沒區不銹鋼表面粗糙度的要求為50~85 μm，而對于非海洋大氣區和2004版浸沒區表面粗糙度的要求為25~45 μm。

管線的焊縫是氫致應力開裂最為敏感的部位，焊縫處涂層質量較為重要，提高涂層的附著力可以提高其抗陰極剝離性能。推薦使用立式鋼絲刷等工具持續沖刷打磨該區域鋼材表面，使該區域鋼材表面產生與噴砂類似的清潔度和表面粗糙度，以提高涂層的附著力從而提高其防腐蝕性能和屏蔽作用。在打磨處理前，焊縫表面應處理平整，控制余高3 mm以下，防止應力集中。涂層完全固化后，用濕海綿漏涂點檢測儀進行100%針孔檢測。