化學鍍液多周期后的維護

　　文/姬玉林·山東藍星清洗防腐公司

　　化學鍍液的維護在生產中占有重要地位，一旦維護不慎，會對施鍍造成嚴重的影響和巨太的浪費。

　　化學鍍鎳工藝在1946年發現以來，已經從一個實驗室的奇跡，發展成為工業上有實際應用價值的鍍層技術，被眾多行業廣泛地接受和認可。其迅速發展的原因是由于鎳磷合金鍍層具有優異的物理、化學和機械性能，還由于其工藝簡便可行，不受復雜生產設備的限制，并且其鍍覆速率、鍍液的穩定性、鍍液的維護、補充和再生性能等都取得了重要的進展。由于這些問題得到了較好的解決，從而延長了鍍液的使用周期，降低了生產成本，為其創造了美好的應用前景。
 

　　但是隨著鍍液使用周期的增加，鍍液要求的維護條件也越來越苛刻，一旦維護不慎便造成鍍液的分解、槽壁及加熱盤管上的沉積、工件的退鍍，其浪費是十分驚人的，麗且尺寸要求嚴格的工件是無法退鍍的，所以筆者認為選擇較好的配方和工藝固然很重要，更重要的是對鍍液后期的精心呵護，確保施鍍過程的順利進行。

　　根據多年從事化學鍍工作的經驗，筆者總結出一些對高磷鍍液后期維護的措施及分析。

pH值的調整。

　　pH值的高低直接影響鍍覆的速率和鍍液的穩定性。隨著pH值的升高，鍍覆速率提高，鍍覆時間縮短、能耗下降，同時也提高了次磷酸鹽的利用率，但是鍍液的穩定性下降，很容易造成鍍液的分解。

　　為了避免這種情況的發生，應做到在施鍍過程的情況下，要采取小量連續的方法用1:1NH3·H20來調整，控制在pH4.0~4.5，經常用pH試紙和pH計來對照測試結果。而降溫后，鍍液倒槽再生的過程中用10%的NaOH來調整，調整后應做升溫前的加熱試驗，將鍍液加熱到95℃以上或到沸騰，持續不一段時間又發生渾濁即可，否則要用稀H₂S0₄反調（乳酸、醋酸也可以）。

提高促進劑含曼

　　新配鍍液在開始（最初的）2~3個周期，沒有其他雜質毒物和副產物含量十分低，反應物質有效濃度較高，鍍速較快，為防止鍍速過高，容易引起鍍液分解，前期一般都加一定量的穩定劑，降低還原反應的活性，隨著使用周期的延長，原料中有毒物、副產物以及結合劑、穩定劑在鍍液中的富集，鍍液中有效成分濃度及活性相對降低，從而鍍速也相應地下降，所以后期要停止加穩定劑，而是應要相應提高促進劑的含量。

加強工件表面的前處理

　　在施鍍前，應對工件表面進行前處理，如除油、除銹、活化，特別是活化后熱水清洗要加強，防止工件將其它雜質及污染物帶入鍍槽，并在活化后熱的清水槽中加入少量的NH₃·H₂O
，使工件表面帶有少量的微堿性溶液，這樣工件入鍍槽后，會加速起鍍反應，對工件表面快速覆蓋一層鍍層起到促進作用，有利于用形成（后期）均勻較密的鍍層，降低孔隙率。加強施鍍過程中的循環過濾。

　　循環過濾一是防止鍍液中過多的雜質微粒，作為反應的活化中心，導致鍍液的分解，同時也防止其沉淀在鍍層上，使鍍層表面粗糙，導致孔隙率提高；二是有利于均衡槽內反應條件；三是防止加熱盤管附近鍍液局部過熱，造成盤管上沉積鍍層或引起鍍液分解；四是有利于反應過程中產生的氫氣快速逸逃工件表面，使工件表面的反應均勻快速。

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