晶格/點陣結構由于重量輕、高強度比，逐漸成為航空航天產品設計的寵兒。丹麥公司Adimant利用3D金屬打印技術制作了據說是迄今為止最大的金屬晶格結構，重1.7公斤，體積134×28×500毫米，用在歐洲最大的衛星制造商Thales Alenia Space的衛星上。

    而近期，由中國空間技術研究院采用微單元包絡體（即點陣結構）結構進行輕量化設計的飛行器結構件，通過金屬3D打印技術研制成功，尺寸超過了Thales Alenia Space的衛星所采用的金屬晶格結構。這標志著國內金屬選區熔化3D打印在成形尺寸極限、薄壁結構、微單元包絡結構等關鍵技術方面取得重大突破。今天，我們不但為大家揭曉此飛行器結構件的真面目，還將揭秘其背后的技術難題。

    圖1：飛行器框形狀

    據悉，此飛行器結構件是采用鈦合金研發制造、包絡尺寸為長短軸在550至700mm的十字連接橢圓形結構件（外形如圖1所示）。如果采用傳統制造工藝制造，零件內部只能為實體結構，重量將高達3公斤，無法滿足減重設計要求。

    為達到減重的目的，設計人員在零件設計優化過程中創造性地采用輕量化設計，用微單元包絡體結構代替原有的實體結構，這種結構的理論重量遠低于實體結構的重量，最終這樣一個大家伙成形零件的質量僅為600余克！讓人不得不驚嘆于點陣結構的神奇魅力（內部結構如圖2所示）。

    圖2：飛行器框結構

    由于傳統制造工藝無法實現這種微單元包絡體結構的制造，最終，通過采取金屬3D打印技術成功研制出該飛行器結構件。零件的質量僅為600余克，相比傳統制造工藝減重80%左右。該鈦合金零件體密度僅為1g/cm3，與水密度相當，減重效果極為明顯，是尺寸獲得重大突破的點陣輕量化飛行器結構件。眾所周知，飛行器通常由眾多復雜零部件構成，而這僅僅只是其中之一。如果能在更多的零部件尤其是大型結構件上實現晶格結構及金屬3D打印，發射中的燃料成本將可以大大節約！這對于金屬3D打印在航天航空領域的應用無疑具有里程碑式的重要意義。

    據了解，此飛行器結構件成形采用的金屬3D打印技術為激光選區熔化成形技術。激光選區熔化成型技術成形的零件致密性好，能夠成形高精度復雜異型金屬零件。因其具有組織致密、綜合性能優良的特點，在國內外已得到了普遍重視，并具有一定程度商業化應用。

    據項目相關專家介紹，采用激光選區熔化成形技術成形此結構件的背后，存在以下技術難題：

    1、該飛行器結構件尺寸大，包絡體蒙皮壁厚較薄，厚度不足0.5mm，且內部為微單元結構，結構尺寸精度要求嚴格；

    2、激光選區熔化成形過程中，溫度梯度產生的熱應力存在使零件變形的風險；

    3、包絡體完全包絡微單元結構，無法通過添加支撐來確保懸空的包絡體蒙皮的成形。

    4、零件整體尺寸較大，超出國際金屬3D打印廠家一般設備成形尺寸極限。

    5、重量要求嚴格，實物重量不得超過模型理論重量的3%。

    據悉，為了獲得性能優良、致密性高的輕量化飛行器結構件，中國空間技術研究院經過大量的工藝研究實驗，在大型薄壁微單元包絡體設計方面積累了豐富的經驗。而鑫精合團隊作為承制方，經過層層技術攻關，通過金屬3D打印技術成功研制出這一大尺寸3D打印輕量化飛行器結構件產品，一舉解決該結構件的減重制造難題。

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責任編輯：劉洋

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