奧氏體不銹鋼的晶間腐蝕，可能由于焊接工藝制定的不合適或焊接材料選擇的不合理而發生，就焊接接頭來說，可能會產生焊縫的晶間腐蝕、熱影響區中溫敏化區（600～1000℃）的晶間腐蝕和熱影響區過熱區的“刀蝕”。

    1 焊縫的晶間腐蝕

    普通奧氏體不銹鋼在多層焊時，后一道焊縫熱影響區正是前一道焊縫的焊縫金屬。當此“熱影響區”達到敏化溫度的區域，在晶界上容易析出鉻的碳化物，形成貧鉻的晶粒邊界，這個區域與腐蝕介質接觸時，則會產生晶間腐蝕。防止焊縫晶間腐蝕最直接有效的辦法是選擇耐晶間腐蝕的焊接材料。目前最常用的是超低碳、含nb（或ti）穩定化元素和含有少量鐵素體（一般要求鐵素體含量為4%～12%）的焊接材料。根據母材和腐蝕環境的不同，也可選擇同時滿足以上述三種要求的材料（如e347l焊條）。在焊接工藝上，要求控制層間溫度，一般低于150℃，采用小線能量焊接方法和工藝措施可以減小敏化溫度區域，防止晶粒長大和碳化物的析出，以減小焊縫晶間腐蝕傾向。

    2 熱影響區中溫敏化區的晶間腐蝕

    無論是單道焊縫還是多道焊縫，熱影響區內的敏化區總是存在的，這就存在著晶間腐蝕的可能。在焊接工藝上。選擇線能量較低的焊接方法，或盡可能降低焊接規范，控制層間溫度。加快冷卻速度。使敏化溫度區間停留時間盡可能縮短，減小熱影響敏化區的寬度，從而減輕晶間腐蝕。防止熱影響區晶間腐蝕的最好辦法是選用合適的母材，如采用含ti nb的穩定化奧氏體不銹鋼，含一定數量鐵素體的奧氏體不銹鋼及超低碳的奧氏體不銹鋼。

    3 刀蝕

    前面已經介紹了“刀蝕”現象。要削除和降低用nb和ti穩定的奧氏體鋼焊接接頭的“刀蝕”危險，有時是很困難的。但在焊接接頭的設計上，可以盡可能不采用交叉焊縫；在焊接順序上，應盡可能使會產生“刀蝕”的一面不要接觸腐蝕介質；如果工件較小、在工件材料是及結構允許的情況下，可以進行焊后固熔處理（即在1065～1120℃+水冷或急冷），也是有效防止晶間腐蝕的方法。但在實際生產中，由于工件大、結構復雜和其他材料的原因而無法實現固熔處理。

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