常減壓蒸餾裝置是原油加工的首道工序，其工作性能及運行周期事關煉廠的運行效益。由于近些年原油重質化和劣質化程度的加深，煉廠的常減壓蒸餾裝置在運行周期當中極易出現腐蝕問題。常減壓裝置的腐蝕類型較多且分布較廣，為讓大家了解常減壓裝置的腐蝕情況，《石油石化行業資訊》特編輯整理了相關內容，供朋友們參閱。

    一、常減壓裝置的主要腐蝕類型與腐蝕部位

    1、鹽酸腐蝕

    鹽酸腐蝕包括以下兩種形式：

    鹽酸露點腐蝕：鹽酸露點腐蝕溫度一般在100～110℃左右，主要位于初餾塔/閃蒸塔的頂部、塔頂冷回流時的常壓塔頂部、塔頂溫度跨初凝區的油氣冷凝冷卻器及其相關管道。

    鹽酸及濕硫化氫腐蝕：這種腐蝕以濕硫化氫腐蝕為主，主要位于鹽酸露點溫度以下的塔頂油氣冷卻器、容器及其相關管道。

    2、高溫環烷酸腐蝕

    加工高酸低硫和高酸高硫的原油蒸餾裝置，其環烷酸腐蝕通常發生在240℃的熱介質中，腐蝕隨著溫度的升高而逐漸加劇，一般溫度達到400℃左右時，環烷酸開始分解，腐蝕性下降。

    環烷酸腐蝕通常發生在常減壓加熱爐管、轉油線、塔底線以及溫度大于240℃的設備及相關管線中，在設備和管道中高流速、喘流以及流體轉變方向的部位腐蝕將會比較嚴重。

    3、高溫硫腐蝕

    加工高酸高硫原油蒸餾裝置的高溫硫腐蝕環境主要位于介質溫度≥220℃的塔器、換熱器、容器、加熱爐爐管及其相關管道。

    二、常減壓裝置工藝防腐控制措施

    1、電脫鹽注水

    電脫鹽注水的目的是使原油中的水溶性無機鹽溶解到水中，并通過電脫鹽排水脫除。注水可以采用工藝處理水、新鮮水和軟化水等。

    2、注破乳劑

    破乳劑是一種高分子量的非離子型表面活性劑，其作用是破壞電脫鹽罐內的油水乳狀液，促進油水分離。破乳劑具有很強的針對性，破乳劑的選擇須通過破乳劑評價試驗確定。破乳劑分為水溶性和油溶性兩類。水溶性破乳劑通常稀釋到1%，采用計量精確的注入泵注入。油溶性破乳劑采用原劑通過注入泵注入。

    3、脫鈣劑

    在電脫鹽過程中注入脫鈣劑能脫除原油中的部分有機鈣和其它有機金屬化合物，減少鈣對后續催化裂化裝置催化劑的影響。

    4、加熱爐露點腐蝕控制

    控制常壓爐、減壓爐所用的燃料氣硫含量。控制排煙溫度，確保管壁溫度高于煙氣露點溫度10-15℃。

    5、注中和劑

    塔頂注入中和劑的主要作用是中和塔頂的腐蝕性酸液，提高冷凝液的pH值，減緩設備的腐蝕。注入中和劑的量可根據冷凝水PH值來確定和調節。

    6、注緩蝕劑

    常減壓裝置塔頂冷凝冷卻系統的緩蝕劑主要采用成膜性緩蝕劑，其成分包括烷基吡啶季胺鹽、烷基酰胺、烷基咪唑啉季胺鹽、成膜劑和添加劑。成膜性緩蝕劑能吸附在金屬表面，形成一層疏水性的保護膜，割斷了腐蝕介質與金屬的接觸途徑，從而達到減緩腐蝕的目的。緩蝕劑分為水溶性和油溶性兩類。

    7、塔頂注水

    在常減壓裝置的初餾塔塔頂、常壓塔塔頂和減壓塔塔頂通過注水可控制和調節初凝區的位置、抑制氨鹽結垢，避免垢下腐蝕的產生和稀釋初凝區的酸液，提高初凝區的pH值。注水可以采用工藝處理水、新鮮水和軟化水，可根據企業實際情況確定。注水時應控制注水中腐蝕介質含量，避免注水管堵塞。

    8、注入高溫緩蝕劑

    當加工低硫高酸或高硫高酸的原油時，需要注入高溫緩蝕劑預防高溫環烷酸腐蝕。高溫緩蝕劑一般為兩類，一類是含有活性硫組分的非磷系緩蝕劑，一類是磷系緩蝕劑。非磷系緩蝕劑的活性硫組分在高溫下能產生硫化物作用，從而形成一層硫化物的膜以阻止環烷酸的腐蝕，但是隨著溫度的升高和酸值的增加。硫化物膜會與具有活性的環烷酸亞鐵反應而失去保護作用。磷系緩蝕劑在高溫下具有一定程度的熱裂解作用，從而形成具有活性組分的物質，其與金屬能形成一層很質密的膜，達到保護金屬外壁的作用。

    9、原油注堿

    原油注堿工藝是抑制環烷酸腐蝕的重要手段。如果煉油廠采用渣油直接進焦化流程，可考慮注堿。原油注堿可在原油泵入口、原油泵出口、加熱爐入口和轉油線位置注入。

    10、塔頂溫度控制

    常減壓裝置塔頂溫度的變化會導致冷凝水初凝區位置的遷移，造成腐蝕部位的漂移，對塔頂的腐蝕控制產生不利的影響。生產過程中需要核算塔頂油氣露點溫度，控制塔頂內部操作溫度高于露點溫度。

    11、原油調合控制

    在常減壓生產過程中，需要對進常減壓裝置的原油中的酸值和硫含量進行監控，確保裝置的長周期安全運轉。進裝置原油的酸值和硫含量必須控制在裝置的設計范圍內，如果原油硫含量和酸值不能滿足常減壓裝置設計加工原油硫含量和酸值的要求時，可考慮在罐區對原油進行調合，目前業內已有近紅外原油快速評價技術和原油在線調合技術，可以對進常減壓的原油進行精密調合，同時根據原油快速評價的預測結果對常減壓的操作進行前饋的指導。目前金陵石化、茂名石化、北海煉化、鎮海煉化、廣西石化等企業均采用了該項技術。

    三、常減壓裝置主要損傷機理對應：

    1、硫化

    2、濕H2S損傷

    3、蠕變/應力斷裂

    4、連多硫酸腐蝕開裂

    5、環烷酸腐蝕

    6、氯化銨腐蝕

    7、HCL腐蝕

    8、氧化

    9、堿開裂

    10、堿腐蝕

    11、磨蝕/磨蝕-腐蝕

    12、氯化物應力腐蝕開裂

    13、885。F脆化

    14、不同金屬焊縫開裂

    15、燃灰腐蝕

    16、氨應力腐蝕開裂

    17、液態金屬脆化

    四、常減壓常見腐蝕點示意圖（圖中腐蝕類型序號參見上述對應內容）