汽車底盤，承載著汽車的整體結構和不同系統的諸多部件，是確保汽車正常行駛的重要部位。在汽車日復一日的使用過程中，底盤將不可避免地承受震動、腐蝕、磕碰、飛石擊打、濺水、溫濕度變化等嚴苛考驗。做好底盤的涂層防護工作，不僅對于保護汽車部件、提升使用壽命而言至關重要，也直接保障著駕乘人員的安全性和舒適性。本文將淺析汽車底盤涂料需具備的主要性能及有關研發前景。

1. 抗石擊性

在汽車飛馳過程中，濺起的道路碎石極易擊打在底盤上，而遇到崎嶇不平的路面，底盤也存在磕碰硬物的風險，這些都威脅著車身與零部件的安全和壽命。進入新能源汽車時代，動力電池占據了底盤很大的空間，而電池自身遭遇石擊、磕碰時的脆弱，則令底盤涂料的抗石擊性能顯得尤為重要。

聚氯乙烯（PVC）抗石擊涂料是目前市面上較為主流的一種底盤抗石擊涂料，由德國大眾在上80年代引進中國市場，以其優異的力學性能、良好的施工性能和工藝匹配性、低成本等優勢迅速占據國內市場。在普通PVC抗石擊涂料的基礎上，研發人員還基于汽車的輕量化和功能化需求，推出了低密度型抗石擊涂料和發泡型抗石擊涂料。前者是在普通型涂料中添加一定比例的中空薄壁、粒徑均勻、抗壓性能高的球形玻璃微珠并共混熟化而成，密度可低至1.0 g/mL 以下，較普通型減重30%以上，目前主要成熟應用于外資和合資品牌車型，國內主機廠也逐漸引入應用。后者是在普通型涂料中添加塑料發泡劑，受熱后產生氣體，使烘烤固化后的涂料體積膨脹，變成疏松多孔狀的蜂窩結構；發泡型抗石擊涂料壓縮回彈性好，受到局部沖擊時緩沖吸能效果好，主要應用于日系車型。

由于高溫、油路泄漏、電路故障等原因，汽車自燃事故時有發生；加上如今新能源汽車迅猛發展，動力電池熱失控造成的自燃事故也屢見不鮮。底盤是汽車油路、電路的密集區域，絕大部分新能源汽車也都將動力電池放置于底盤部位，因此底盤涂料的阻燃與防火性能也需要格外關注。

相較于傳統的溶劑型底盤涂料，水性底盤涂料以水基樹脂和水作為載體進行分散，有著天然的阻燃優勢，但這對于防火要求而言仍遠遠不夠。考慮到動力電池的原料和實際情況，其熱失控時甚至會帶來超過1200 ℃的高溫，會迅速將金屬部件熔化或引燃電池包外表涂層，立即將火勢擴散到整個底盤甚至整車。這就要求在底盤涂料中添加耐火耐高溫的防火劑，比如添加適量的氧化鋅，不僅提高了涂層的防火性能，還能賦予涂料很好的防腐能力。同時，阻燃劑也必不可少，如氫氧化鋁、氫氧化鎂作為優質的阻燃劑，可以起到抑制火焰的作用。通過防火劑和阻燃劑的使用，能將底盤涂料從具備阻燃功能提升為具備防火功能，有效地確保車輛在極端條件下的安全，為用戶提供安全的駕駛體驗。

涂料的一大重要指標，就是成膜后要有足夠的附著力。本質上說，底盤是金屬結構的，其涂料屬于金屬防護涂料的一種，但又與一般的金屬防護涂料不同，它是在動態環境中發揮著作用，還要承受長年累月的震動、摩擦、磕碰等苛刻條件，所以需要具有較強的附著性。

為提高底盤涂料附著力，改善涂料配方一直是研究人員鉆研的方向。例如，有研究人員提出使用納米碳酸鈣作為填料，應用于PVC底盤涂料中，不僅能夠增強涂層的硬度和黏附力，還能改善其觸變性和流平性等特性。研究表明，納米級別的顆粒可以擴大基料交互區域，并且由于其表面原子處于高度活化狀態，能促進涂料與基材之間的粘連，使得涂層更加堅固耐用。

同時，也可以通過優化施工工藝來改善附著效果。一方面，底盤部位可以經過適當的脫脂、磷化處理、鉻酸鹽處理、噴砂、打磨等前處理手段，來去除表面油脂和其他污染物，并提升后續涂層與底盤基材的結合度。另一方面，需要根據底盤不同的零部件采取有針對性的固化方式；比如在低溫環境下工作的零部件更適合采用自干型或低溫烘烤型涂料；而對于需要更高防護等級的情況，則可以通過適當提高烘烤溫度來加速交聯反應，進而獲得更佳的附著力。

除了上述性能，隔音性、抗震性、耐腐蝕性、耐候性、彈性與柔韌性、環保性、施工方便性等諸多性能，也是汽車底盤涂料在研發生產過程中需要重點考慮的性能。這些性能，一方面保障了汽車使用過程中的安全、壽命、舒適度，另一方面也確保其生產制造流程更加高效、優質、環保，符合國家和行業的質量管理要求。

隨著政策的支持和研發與生產技術的發展，國內汽車市場正經歷著前所未有的蓬勃與壯大。汽車底盤涂料作為研發與生產工藝的重要一環，勢必也將借著汽車市場的風口，在技術、性能、品控上都取得長足進步。上述針對底盤涂料性能的淺析與展望，將有助于增進相關從業人員、上下游單位和市場用戶對該方面技術的了解，同時有利于汽車涂料行業向著優質、高效、安全的方向穩健發展，最終惠及廣大汽車市場和消費者群體。