粉末噴涂工序少，產生的問題的環節也少。主要工序只有前處理、靜電噴涂和烘烤三個工序。其中影響質量的主要工序應屬前處理工序。然而許多生產廠家對此沒引起足夠的重視，以致帶來許多后患。有些隱患還不是短期內能反映出來。一般較先進的工藝、用在前處理上的花費約占總費用的25%以上。

    從生產工藝中出現的各種問題分析。我認為設備的先進程度和原料的好壞，對產品質量又起著決定性作用，兩者缺一不可。我們作為工程技術人在這個問題上應該建立共識，決不能在上新噴粉生產線時。只圖一時省錢就湊和，采用低標準的生產設備和工藝、材料，必將給長期生產帶來許多后患，甚至生產不出高質量產品。不少廠家上了涂粉生產線，應用不久就被迫下馬或跟換新設備，概出于以上原因。我們?？吹絿猱a品表面涂裝很漂亮，其主要原因之一是他們不斷地采用先進的設備和新工藝新材料。

    從這個意義上分析，對涂粉設備及涂料生產廠家來講，在當今市場競爭條件下，非優質設備和涂料是沒有發展前途的。特別是在國內上百個噴粉設備和粉末涂料生產廠家競爭條件下，更是如此。僅我們陜西省已經有近十家設備及粉末涂料生產廠轉產或倒閉。

    產生缺陷的分析探討

    （一）前處理方面：

    1、除油除銹不徹底

    首先我不主張用除油除銹二合一的工藝。二合一工藝本身容易產生這個問題。因為通常用的除油、除銹液配方事項互消弱的，而不是相輔相成的，因此很難搞出合理的二合一或三合一工藝（包括磷化）配方。另一工藝方發式用金屬清凈劑處油，更不能徹底除油。因為金屬清洗劑除油效果差，一般只能是油脂浮到金屬機體表面上，要除掉它，還需一種機械力，如沒有這種外加機械力，就會造成處油不徹底，可見金屬清洗劑不適合于工業化批量生產。我主張用堿化學除油。堿液對動植物油去除效果很好，因其產生皂化反應。但對礦物油去除效果較差，為去除礦物油，還需加乳化劑。另外水洗質量對去油效果影響較大，一是水質，二是水溫。三是要分級翻動，三項均良好，目的只有一個，就是用純凈水清洗油脂。最后一級最好用去離子水清洗。

    2、磷化膜粗糙等問題

    鋼鐵件噴粉前必須磷化，國外普遍采用的是噴沙磷化工藝。我們用的磷化液，許多是不夠理想的，這就直接影響到磷化膜質量。比較常見的是磷化膜粗糙問題。對此我想從三個方面進行分析：第一是選好磷化液，這是保證質量的根本。首先涉及的問題是選高、中、低溫那種類型？從其發展史來看，開始是有高溫厚膜型，現已進展到中、低溫薄膜型。國內低溫磷化液，由于溶液不夠穩定，維護困難，磷化膜附著力較差，有的甚至不耐水沖洗等，較少被采用。有的低溫磷化液較理想，但價格又較貴。盡管低溫磷化是發展方向，但達到普遍應用的效果，還有待于新的突破。目前祥和磷化（成都）公司已成功的解決了常溫磷化（鈍化）粉劑問題，并已批量供貨。目前普遍采用的還是中溫磷化工藝。其次是選鋅系，鐵系\鋅鈣系等那一種磷化液？相比之下，我認為鋅鈣系磷化液較好，對噴塑前處理要求薄涂層磷化膜來考慮，鐵系亦是一種較好的選擇。它除了鋅系的一些優點外還具有耐熱性好。中溫條件下水解少，沉渣較少，溶液易維護，機械強度好，耐蝕性強，膜較厚時結晶仍很細。而鐵系的磷化鐵膜，耐蝕性較差?？傊x中溫鋅鈣系磷化液較好。第二是必須隨時調整磷化液，主要是調整酸度比和含鋅量，這兩個因素都直接影響成膜率和結晶的粗細度。必需根據工作量定期和不定期的分析溶液，及時加以調整，無分析數據，盲目補充料液是不科學的。第三是控制膜層的厚度各類磷化膜都有其最佳厚度，例如鋅系和鈣鋅系最佳膜厚為1.5～2克每平方米，而鐵系為0.5～0.7克每平方米，在這個范圍內其防腐性能最好，晶粒最細如過厚著影響膜的柔韌性和附著力，晶粒也變粗。通常生產中出現的問題是磷化膜偏厚。下面就如何克服晶粒變粗問題談幾點意見。

    第一是用表面調整劑的辦法使晶粒變細化。即在工件磷化前進行一次表面調整處理，使金屬表面吸附一層膠體粒子，形成一層“活化中心”，進而磷化時，在次“活化中心”上繼續成長，這樣可使磷化晶粒明顯變細，特別是低溫磷化之前，表調是不可少的一步處理方法。

    第二是往磷化液中加晶粒細化劑，如鈣、鎳等鹽類作改進劑，最好用復和型鹽類，效果更好，同時可降低低沉渣量。

    第三是磷化后進行鈍化處理，使磷化膜上面形成的峰窩結構，從而提高耐蝕性能，同時提高涂層的附著力。

    第四是隨時調整磷化液的酸度比和鋅含量。前面已談過了。

    （二）靜電噴粉方面：

    1、噴粉不均主要是供粉桶內粉末流化不均勻所致。應更換微孔板或調節微孔板下的供氣系統，使使粉層恢復正常沸騰狀態，即可消除。有是氣壓偏低，則加大氣壓即可消除。另一可能是管道堵塞，包括文丘里咀堵塞，則需清理管路。若文丘里經常堵塞，則屬文丘里的積粉咀用材（如黃銅等）不當，只要把他改成聚四佛乙烯材料，就可以解決，噴槍頭堵塞也可用同樣的方法解決，如果供粉同捅不是流化床型的，則需改善攪拌器或加裝振湯器，防止粉層出現空洞，供不上涂料。  2、粉末上粉率低：

    （1）電壓低或無高壓是主要原因之一。需調高輸出電壓或維修高壓靜發生器。

    （2）工件接地不良，掛鉤或低層電阻大；如噴第二遍粉時或膩予不導電，都會使低層電阻大。用普通噴槍噴第二遍粉時必須把工件預熱到104℃左右，進行熱噴，利用熱溶吸附的原理。熱噴作業還有利于粉末流平，用變色龍噴槍，可以克服低層電阻大的問題，第二遍噴涂可以實現冷噴。它是利用附加板行成噴室恒定靜電場的原理實現的。

    （3）粉末荷電量過大或小也影響上粉率。對環氧型粉末實驗結果；當粉末帶電電量為1.6微庫侖/克時，上粉率可達百分之九十五以上。而電暈放電噴槍只能使粉料帶電0.8～0.9微庫侖，所以上粉率只達百分之八十五左右。這個數椐說明帶電量對上粉率的影響。因此摩擦噴槍不如靜電噴槍上粉率高。一般控制電流不須過大，60微庫侖左右已夠用了，否則荷電量太大，也容易引起過流斷電，過大反而容易引起法拉第屏遮效應。一般是荷電量影響上粉率，荷電量小原因，除了不同粉末涂料的自身反電離效應有差別外，主要原因是由于高壓靜電發生器故障引起，需進行維修，使恢復高壓。

    （4）氣壓過大：會抵消靜電引力。使付在工件上的粉末被吹掉，降低上粉率。實驗結果表明；當輸送空氣量為3升/秒時，上粉率百分之就九十五左右，而加大氣量時，而輸粉空氣量每增加一升/秒時，則上粉率降低百分之二到三。

    3、施工時打火這個問題一般不存在了，因為高壓靜電發生器現在大多裝有恒壓、恒流保護線路。老式噴槍有著個問題。打火原因如下：

    （1）槍與工件距離太近和粉末在靜電場內濃度大，超過了極限濃度，是重要原因。

    （2）內電阻小，導致電流過大。

    （3）電壓太高：實驗證明：場強在1kv/cm時，吸附效率已接近飽和。此后場強再增加三倍，涂覆效率只增加百分之三到五。所以電壓太高不可取，反而容易引起打火。一般控制在60kv已夠用了。

    4、涂層有縮坑：

    （1）多數情況是由工件表面不撤底引起，有的是壓縮空氣中含油引起。因為油點明顯影響粉層固化時的表面張力。

    （2）粉末涂料的內在應素如混入了不同廠家或批次的粉粒，引入硅塵，也會影響其固化時表面張力的均勻性，造成縮坑。

    5、涂層有針孔起泡：涂層下面的氣體在烘干過程中到達涂層表面，突破界面者為針孔，來不及排除者為氣泡。涂層中的氣體可以是空氣、水蒸氣或氫氣（鍍鋅層中帶來的）等。根本解決方法是噴涂前徹底排除氣體。小量的無法排除的氣體，也可用控制烘干和噴涂條件的方法避免產生針孔或氣泡。據計算，排除涂層的空氣需要26秒，在除膜開始固化前的安全熔融流平段（100～135℃）升溫慢些。給予足夠的排氣時間?；虿扇」ぜA熱后噴粉的方法，均有效果。

    6、涂層有橘皮：產生橘皮的主要原因來自粉末涂料自身的流平性差。施工也有影響，是屬次要因素。

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責任編輯：王元

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