值得收藏！中石化的32種石油煉制技術(shù)！
2022-08-10 15:50:51
作者：設(shè)備管理與防腐 來源：煉油技術(shù)
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采用單個(gè)反應(yīng)器裝填單個(gè)或組合加氫裂化催化劑，讓重質(zhì)蠟油原料與氫氣在反應(yīng)器中發(fā)生脫硫、脫氮、芳烴飽和和加氫裂化等反應(yīng)，再將反應(yīng)產(chǎn)物分餾得到各種優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
FMN
技術(shù)全稱：最大量生產(chǎn)催化重整原料的加氫裂化技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：高芳潛的催化重整原料，部分高辛烷值汽油調(diào)合組分
技術(shù)特點(diǎn)：
1、采用一段串聯(lián)、大于177 C的餾分全循環(huán)的工藝流程。
2、對原料油適應(yīng)性強(qiáng)，可以加工VGO或VGO與CGO、DAO混合原料油
3、催化劑的活性、穩(wěn)定性好，第一周期使用壽命大于48個(gè)月，可再生使用，總壽命大于108個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
FMN技術(shù)采用兩臺(tái)反應(yīng)器，分別加入加氫預(yù)處理催化劑和加氫裂化催化劑，兩臺(tái)反應(yīng)器直接串聯(lián)。原料油與氫氣首先進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，發(fā)生加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴和芳烴加氫飽和反應(yīng)，然后進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，發(fā)生加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分餾得到各種優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，但分餾塔底油全部循環(huán)，以使石腦油產(chǎn)率達(dá)最大。
FMD1
技術(shù)全稱：單段串聯(lián)多產(chǎn)中間餾分油加氫裂化技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：中間餾分油，部分石腦油和/或加氫裂化尾油
技術(shù)特點(diǎn)：
1、對原料適應(yīng)性強(qiáng)，可以加工VGO或VGO與CGO、DAO的混合油。
2、包括單程一次通過、加氫裂化尾油部分循環(huán)和全循環(huán)三種操作模式，生產(chǎn)方案靈活。
3、化學(xué)氫耗相對較低，液體產(chǎn)品收率高，中間餾分油收率高。
4、產(chǎn)品質(zhì)量好，可以生產(chǎn)低硫、高十六烷值的清潔柴油、煙點(diǎn)高的航煤、高芳潛石腦油和BMCI值低的蒸汽裂解制乙烯原料。
5、催化劑的活性、穩(wěn)定性好，起始反應(yīng)溫度低，運(yùn)轉(zhuǎn)周期長。第一周期使用壽命大于36-48個(gè)月，可再生使用，總壽命大于90個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
采用加氫處理和加氫裂化兩臺(tái)反應(yīng)器，兩臺(tái)反應(yīng)器直接串聯(lián)。加氫處理反應(yīng)器裝填加氫脫氮性能強(qiáng)的預(yù)處理催化劑，裂化反應(yīng)器選用裂化活性高、中間餾分油選擇性好的加氫裂化催化劑。原料油與氫氣依次通過處理和裂化反應(yīng)器，發(fā)生脫硫、脫氮、芳烴飽和和加氫裂化等反應(yīng)，再經(jīng)分餾得到各種產(chǎn)品。
FMD2
技術(shù)全稱：多產(chǎn)中間餾分油兩段加氫裂化技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：低硫低芳烴中間餾分油，兼產(chǎn)部分石腦油
技術(shù)特點(diǎn)：
1、原料適應(yīng)性強(qiáng)，可以加工VGO或VGO與CGO、DAO的混合油。
2、產(chǎn)品質(zhì)量好，可以生產(chǎn)低硫、高十六烷值的清潔柴油，煙點(diǎn)高的航煤及高芳潛石腦油。
3、生產(chǎn)方案靈活、操作彈性大。
4、液體產(chǎn)品收率高，中間餾分油收率高，化學(xué)氫耗低。
生產(chǎn)工藝：采用兩段法工藝流程。新鮮原料油與氫氣在第一段催化劑上發(fā)生脫硫、脫氮、芳烴飽和和加氫裂化反應(yīng)，加氫裂化循環(huán)油（尾油）與氫氣在第二段催化劑上發(fā)生加氫裂化反應(yīng)，第一段和第二段共用一套補(bǔ)充新氫和循環(huán)氫系統(tǒng)，加氫裂化生成油共用一套產(chǎn)品分餾系統(tǒng)。
FMC1
技術(shù)全稱：多產(chǎn)化工原料的加氫裂化技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：化工原料，兼產(chǎn)少量優(yōu)質(zhì)中間餾分油
技術(shù)特點(diǎn)：
1、采用一段串聯(lián)一次通過的工藝流程，生產(chǎn)方案靈活、操作彈性大。
2、原料油適應(yīng)性強(qiáng)。
3、產(chǎn)品收率高，質(zhì)量好，重石腦油可以直接作為催化重整原料，液化氣、輕石腦油、尾油都是優(yōu)質(zhì)的蒸汽裂解制乙烯原料。
4、催化劑的活性、穩(wěn)定性好，第一周期使用壽命大于36-48個(gè)月，可再生使用，總壽命大于108個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
采用兩臺(tái)反應(yīng)器，分別加入加氫預(yù)處理催化劑和加氫裂化催化劑，兩臺(tái)反應(yīng)器直接串聯(lián)。原料油與氫氣首先進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器進(jìn)行加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴和芳烴加氫飽和反應(yīng)，然后進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，再經(jīng)分餾得到各種優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
FMC2
技術(shù)全稱：多產(chǎn)優(yōu)質(zhì)化工原料的兩段加氫裂化技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、原料油適應(yīng)性強(qiáng)。
2、產(chǎn)品選擇性高、質(zhì)量好。
3、生產(chǎn)方案靈活、操作彈性大。
4、催化劑的活性、穩(wěn)定性好。第一周期使用壽命大于36個(gè)月，可再生使用，總壽命大于108個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
用兩段法操作，第一段選用一段串聯(lián)加氫裂化技術(shù)，加氫精制反應(yīng)器裝填加氫性能好的加氫裂化預(yù)處理催化劑，裂化反應(yīng)器裝填破環(huán)能力強(qiáng)的加氫裂化催化劑；第二段反應(yīng)器裝置破環(huán)能力強(qiáng)的加氫裂化催化劑。
第一段的裂化反應(yīng)器和第二段反應(yīng)器可使用同一牌號的加氫裂化催化劑，也可以使用不同牌號的裂化催化劑。第一段處理新鮮原料油，第一段生成的中間餾分油進(jìn)入第二段進(jìn)行加氫裂化，最大限度生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)化工原料。第一段和第二段共用一套補(bǔ)充新氫和循環(huán)氫系統(tǒng)，加氫裂化生成油共用一套產(chǎn)品分餾系統(tǒng)。
FHC
技術(shù)全稱：靈活生產(chǎn)中間餾分油和化工原料的加氫裂化技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、生產(chǎn)方案靈活、操作彈性大，通過更換催化劑類型、或適當(dāng)改變裝置操作條件、或改變裝置的操作模式，就可以顯著改變產(chǎn)品分布，實(shí)現(xiàn)最大量生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
2、對原料油適應(yīng)性強(qiáng)。
3、液體產(chǎn)品收率高，化學(xué)氫耗低，產(chǎn)品質(zhì)量好。
4、催化劑的活性、穩(wěn)定性好，第一周期使用壽命大于36-48個(gè)月，可再生使用，總壽命大于108個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
FHC技術(shù)采用一段串聯(lián)加工流程，加氫處理反應(yīng)器選用加氫脫氮性能強(qiáng)的預(yù)處理催化劑，加氫裂化反應(yīng)器選用開環(huán)能力強(qiáng)的加氫裂化催化劑。原料油與氫氣首先進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器，發(fā)生脫硫、脫氮和芳烴飽和等反應(yīng)，然后進(jìn)入裂化反應(yīng)器，發(fā)生加氫裂化反應(yīng)，得到各種優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。該技術(shù)包括單程一次通過、全循環(huán)和部分循環(huán)三種操作流程。
FDC
技術(shù)全稱：單段兩劑多產(chǎn)中間餾分油加氫裂化技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：優(yōu)質(zhì)航煤、優(yōu)質(zhì)柴油、高芳潛石腦油和低凝潤滑油基礎(chǔ)油
技術(shù)特點(diǎn)：
1、可以優(yōu)化兩種主催化劑的裝填比例，使加氫裂化裝置的反應(yīng)溫度、主要產(chǎn)品質(zhì)量和催化劑總費(fèi)用之間得到合理優(yōu)化。
2、原料油適應(yīng)性強(qiáng)。
3、該技術(shù)包括一次通過、加氫裂化尾油部分循環(huán)或全循環(huán)等三種操作模式，生產(chǎn)方案靈活、操作彈性大。
4、液體產(chǎn)品收率高、中間餾分油收率高、產(chǎn)品質(zhì)量好，可以生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)航煤、優(yōu)質(zhì)柴油、高芳潛石腦油和低凝潤滑油基礎(chǔ)油；催化劑活性、穩(wěn)定性好，第一周期使用壽命大于24-36個(gè)月，可再生使用，總壽命大于72個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
FDC技術(shù)是針對多產(chǎn)清潔柴油需要而開發(fā)的一種加氫裂化新技術(shù)。該技術(shù)采用單個(gè)反應(yīng)器，裝填加氫處理和加氫裂化兩種主催化劑。原料油與氫氣首先與反應(yīng)器中的加氫預(yù)處理催化劑接觸，發(fā)生加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴和芳烴加氫飽和反應(yīng)，再與加氫裂化催化劑接觸，發(fā)生加氫裂化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分餾得到各種優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
RMC
技術(shù)全稱：中壓加氫裂化技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：優(yōu)質(zhì)的石腦油、柴油和尾油
技術(shù)特點(diǎn)：
1、用來轉(zhuǎn)化重質(zhì)蠟油原料。
2、采用單段串聯(lián)，一次通過工藝流程，可在相對較低的氫分壓下操作，與常規(guī)高壓加氫裂化相比，投資及操作成本較低。
3、加氫處理催化劑具有高脫氮活性和芳烴飽和性能，不但活性高，且具有好的抗氮性能和裂化選擇性。
4、具有良好的原料適應(yīng)性。
5、產(chǎn)品性質(zhì)優(yōu)良，石腦油芳烴潛含量高，是優(yōu)質(zhì)重整裝置原料，柴油硫含量低、十六烷值高，可作清潔柴油組分。
6、產(chǎn)品尾油富含鏈烷烴，可作乙烯原料。
7、產(chǎn)品方案靈活，通過調(diào)整工藝條件和分餾方案，可大幅度改變產(chǎn)品分布。
生產(chǎn)工藝：
工藝流程主要包括反應(yīng)和分餾兩部分。減壓蠟油原料經(jīng)加熱后進(jìn)入第一反應(yīng)器，發(fā)生加氫脫硫、脫氮、芳烴飽和等反應(yīng)，之后一反流出物直接進(jìn)入第二反應(yīng)器，進(jìn)一步發(fā)生脫硫、脫氮、芳烴飽和反應(yīng)，以及開環(huán)、裂化及異構(gòu)化反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)氣液分離，分出富氫氣體，液體產(chǎn)物再經(jīng)分餾，得到不同產(chǎn)品。
催化裂化（FCC） MGG/ARGG
技術(shù)全稱：多產(chǎn)液化氣及高辛烷值汽油催化裂化技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：辛烷值高的優(yōu)質(zhì)抗爆性汽油，兼產(chǎn)含有較多烯烴的液化石油氣。
技術(shù)特點(diǎn)：
1、原料廣泛，可以加工常規(guī)FCC的各種重質(zhì)原料。
2、 油氣兼顧。產(chǎn)物分布和產(chǎn)品性質(zhì)兼有催化裂化正常裂化區(qū)（低干氣和焦炭產(chǎn)率，汽油安定性好）與過裂化區(qū)（高液化氣產(chǎn)率，液化氣的高烯烴度和高辛烷值汽油）的共同優(yōu)點(diǎn)。汽油RONC（辛烷值，抗爆指標(biāo)） 92-94，誘導(dǎo)期500-1000分鐘。
3、采用活性高、水熱穩(wěn)定性好、重油轉(zhuǎn)化能力突出、抗重金屬污染強(qiáng)、烯烴選擇性好的RMG、RAG系列催化劑。
4、 該技術(shù)可在已有催化裂化裝置上，利用提升管反應(yīng)器來實(shí)施。
5、 可改變工藝條件和操作方式，靈活調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。
6、ARGG工藝是在MGG工藝的基礎(chǔ)上發(fā)展而來的。
生產(chǎn)工藝：其工藝流程與常規(guī)FCC工藝基本相似，原料油經(jīng)蒸汽霧化后送入提升管反應(yīng)器，與熱的再生催化劑接觸，發(fā)生催化裂解反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分餾/吸收，實(shí)現(xiàn)分離/回收。待催化劑汽提后，將沉積的焦炭送入再生器中，用空氣燒焦再生。熱的再生催化劑以適宜的循環(huán)速率返回反應(yīng)器循環(huán)使用，并提供反應(yīng)所需熱量，實(shí)現(xiàn)反應(yīng)-再生系統(tǒng)熱平衡操作。
MG
技術(shù)全稱：多產(chǎn)液化氣及柴油催化裂化技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、使用分段進(jìn)料，選擇性裂化技術(shù)和控制汽油裂化技術(shù)，在提升管反應(yīng)器中形成多個(gè)反應(yīng)刻度不同的區(qū)域。原料可按輕重、裂化性能和反應(yīng)深度的不同，在不同區(qū)域進(jìn)行反應(yīng)。
2、可多產(chǎn)液化氣、丙烯和柴油，降低催化汽油的烯烴和硫含量，提高辛烷值。
3、具有高度的操作靈活性和產(chǎn)品靈活性，可選擇不同生產(chǎn)方案，靈活調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，且調(diào)整時(shí)間短，一般在8-24小時(shí)內(nèi)產(chǎn)品收率即有很大變化。
4、該技術(shù)可在稍加改造后的催化裂化裝置上實(shí)施。
生產(chǎn)工藝：自再生器來的高溫再生催化劑進(jìn)入提升管反應(yīng)器底部，用預(yù)提升介質(zhì)提升，并與汽油噴嘴噴出的汽油接觸反應(yīng)。反應(yīng)后的油氣和催化劑進(jìn)入重質(zhì)油反應(yīng)區(qū)，與餾分重、難裂化的重質(zhì)油接觸反應(yīng)。反應(yīng)后的油氣和催化劑進(jìn)入輕質(zhì)油反應(yīng)區(qū)，與餾分輕、易裂化的輕質(zhì)油接觸反應(yīng)。反應(yīng)后的油氣和催化劑進(jìn)入反應(yīng)深度控制區(qū)，通過注入污水或粗汽油等介質(zhì)控制整個(gè)提升管反應(yīng)器的轉(zhuǎn)化深度。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分餾/吸收系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)分離/回收。具有與ARGG相同的反應(yīng)-再生系統(tǒng)熱平衡。
MIP
技術(shù)全稱：多產(chǎn)異構(gòu)烷烴催化裂化技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、采用串聯(lián)提升管反應(yīng)器系統(tǒng)，該系統(tǒng)包含裂化和轉(zhuǎn)化（異構(gòu)化，氫轉(zhuǎn)移，烷基化）兩個(gè)反應(yīng)區(qū)。
2、用相對較低反應(yīng)溫度/較長反應(yīng)時(shí)間的反應(yīng)模式，替代常規(guī)FCC高溫/短反應(yīng)時(shí)間的操作模式。
3、增加輕質(zhì)產(chǎn)品中的異構(gòu)烷烴含量，降低汽油中的烯烴含量至35v％以下。
生產(chǎn)工藝：其工藝流程與常規(guī)FCC基本相似。
MIO
技術(shù)全稱：多產(chǎn)異構(gòu)烯烴催化裂化技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：異構(gòu)烯烴（異丁烯、異戊烯）和高辛烷值汽油
技術(shù)特點(diǎn)：
1、使用配套的、有專利權(quán)的催化劑RFC和特定的工藝條件。
2、RON為93的汽油產(chǎn)率可達(dá)到40.8 wt%，穩(wěn)定性好。
3、所產(chǎn)柴油經(jīng)加氫后可作柴油組分。
4、裝置能耗比常規(guī)FCC略高。
VRFCC
技術(shù)全稱：石蠟基減壓渣油的催化裂化技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、采用的DVR催化劑含有特定大孔的基質(zhì)以及特定孔梯度和酸梯度的復(fù)合分子篩組元，這種結(jié)構(gòu)和組成是針對渣油大分子的擴(kuò)散－傳質(zhì)而專門設(shè)計(jì)的，與“高溫瞬時(shí)熱擊”裂化反應(yīng)方式相結(jié)合，可以強(qiáng)化重油轉(zhuǎn)化、降低膠質(zhì)和芳烴生焦率。
2、采用結(jié)構(gòu)獨(dú)特的抗滑落提升管反應(yīng)器，可降低生焦率、避免噴嘴區(qū)、沉降器和油氣管線結(jié)焦。提升管直徑沿高度有特定變化，可避免催化劑滑落和二次反應(yīng)。
3、采用多點(diǎn)進(jìn)料技術(shù)，并采用混合溫度控制技術(shù)和急冷技術(shù)，可獲得適宜的反應(yīng)溫度。
4、應(yīng)用單段逆流的富氧再生技術(shù)，可有效地利用現(xiàn)有設(shè)備、避免主體設(shè)備的改動(dòng)、彌補(bǔ)燒焦空氣的不足。該技術(shù)使高碳含量的催化劑首先與低氧含量的主風(fēng)接觸，有效地避免了催化劑過熱、減少催化劑失活。
5、特殊設(shè)計(jì)的氧氣混合器可以控制主風(fēng)中的氧含量在適宜的范圍內(nèi)。
6、為了避免油氣在沉降器中停留時(shí)間過長而加劇非選擇性的熱裂化反應(yīng)、緩解沉降系統(tǒng)結(jié)焦、提高產(chǎn)品質(zhì)量，在提升管出口采用了全封閉的旋流快分系統(tǒng)（VQS）。VQS的優(yōu)點(diǎn)包括：氣固分離效率高，從快分頭到旋分器的停留時(shí)間短，系統(tǒng)具有極高的操作彈性和靈活性，并可以在壓力波動(dòng)下運(yùn)行。此系統(tǒng)不僅能有效地分離催化劑和油氣，而且還能最大限度防止油氣進(jìn)入沉降器，避免過熱和二次反應(yīng)，降低干氣和焦炭產(chǎn)率，提高輕質(zhì)油收率。
7、使用了超細(xì)高效霧化噴嘴，可以得到更小的油滴直徑，實(shí)現(xiàn)原料的良好氣化和反應(yīng)，有利于催化劑傳熱，降低焦炭產(chǎn)率和提高輕質(zhì)油收率。
8、采用帶噴嘴的高效汽提擋板的多段高效汽提技術(shù)，強(qiáng)化汽提效果，汽提效率可接近100% 。同時(shí)改進(jìn)了汽提段催化劑的停留時(shí)間分布，可減少催化劑的死區(qū)和高滑動(dòng)區(qū)，使汽提段內(nèi)的氣固接觸處在最佳狀態(tài)，焦炭中的氫含量明顯降低，大大降低汽提蒸汽用量。
DCC
技術(shù)全稱：深度催化裂化技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：丙烯、異構(gòu)烯烴
技術(shù)特點(diǎn)：
1、裝置的反應(yīng)系統(tǒng)有提升管加流化床（DCC-I型，最大量丙烯操作模式）或提升管（DCC-Ⅱ，最大量異構(gòu)烯烴操作模式）兩種型式，可以加工多種重質(zhì)原料，并特別適宜加工石蠟基原料，丙烯產(chǎn)率可達(dá)20 wt％。
2、所產(chǎn)汽油可作高辛烷值汽油組分，中餾分油可作燃料油組分。
3、使用配套的、有專利權(quán)的催化劑，反應(yīng)溫度高于常規(guī)FCC，但遠(yuǎn)低于蒸汽裂解。
4、操作靈活，可通過改變操作參數(shù)轉(zhuǎn)變DCC運(yùn)行模式。
5、該工藝過程雖有大量氣體產(chǎn)物，但仍可采用分餾/吸收系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的分離，回收，而不需用蒸汽裂解制乙烯工藝中所使用的深冷分離。
6、烯烴產(chǎn)品中的雜質(zhì)含量低，不需要加氫精制。
生產(chǎn)工藝：突破了常規(guī)催化裂化（FCC）的工藝限制，丙烯產(chǎn)率為常規(guī)FCC的3-5倍。其工藝流程與FCC基本相似，包括反應(yīng)-再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)以及吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。原料油經(jīng)蒸汽霧化后送入提升管加流化床（DCC-I型）或提升管（DCC-Ⅱ）反應(yīng)器中，與熱的再生催化劑接觸，發(fā)生催化裂解反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分餾/吸收系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)分離、回收。沉積了焦炭的待生催化劑經(jīng)蒸汽汽提后送入再生器中，用空氣燒焦再生。熱的再生催化劑以適宜的循環(huán)速率返回反應(yīng)器循環(huán)使用，并提供反應(yīng)所需熱量，實(shí)現(xiàn)反應(yīng)-再生系統(tǒng)熱平衡操作。
CGP
技術(shù)全稱：生產(chǎn)清潔汽油并多產(chǎn)丙烯催化裂化技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：產(chǎn)烯烴含量小于20v％的高辛烷值汽油，以及化工原料丙烯
技術(shù)特點(diǎn)：
1、原料包括減壓瓦斯油（VGO）、減壓渣油（VTB）、脫瀝青油（DAO）等。
2、采用含有兩個(gè)不同反應(yīng)區(qū)的串聯(lián)變徑提升管反應(yīng)器系統(tǒng)。第一反應(yīng)區(qū)的作用主要是強(qiáng)化單分子反應(yīng)，有利于原料大分子烷烴發(fā)生單分子裂化。第二反應(yīng)區(qū)的作用主要是強(qiáng)化原料大分子烷烴的雙分子反應(yīng)，在雙分子裂化反應(yīng)和雙分子氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)的協(xié)同作用下，汽油中的烯烴轉(zhuǎn)化為異構(gòu)烷烴和丙烯，從而顯著降低汽油中的烯烴含量。
3、采用一種梯度酸強(qiáng)度和梯度孔分布的多功能催化劑。該催化劑中的一種活性組元具有比常規(guī)活性組元更強(qiáng)的酸強(qiáng)度，并有專門設(shè)計(jì)的適宜孔徑。同時(shí)該催化劑采用了新型基質(zhì)和功能組分優(yōu)化集合技術(shù)，使其酸強(qiáng)度、酸量和容炭能力等適應(yīng)單分子和雙分子反應(yīng)的需要。
4、在第一反應(yīng)區(qū)底部采用新型預(yù)提升結(jié)構(gòu)，可改善催化劑與原料油接觸前的流動(dòng)狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)更均勻接觸，從而減少熱裂化副反應(yīng)，強(qiáng)化單分子裂化反應(yīng)。在第一反應(yīng)區(qū)和第二反應(yīng)區(qū)之間采用具有專利權(quán)的異型低壓分布板，以提高第二反應(yīng)區(qū)的催化劑藏量和催化劑濃度，從而強(qiáng)化雙分子反應(yīng)。
5、采用具有新型結(jié)構(gòu)的高效汽提段，可顯著提高汽提段催化劑密度，從而提高汽提效果，有利于第二反應(yīng)區(qū)的雙分子反應(yīng)。
生產(chǎn)工藝：熱原料油與熱再生催化劑在提升管底部接觸，然后進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，在高溫下油劑實(shí)現(xiàn)短時(shí)間接觸并反應(yīng)后，進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，在較低溫度、較長油氣停留時(shí)間和較低重時(shí)空速下油氣繼續(xù)反應(yīng)，反應(yīng)后的物流進(jìn)入粗旋，分離油氣和催化劑，油氣進(jìn)入后部分離系統(tǒng)。待生催化劑經(jīng)汽提后，部分補(bǔ)回第二反應(yīng)區(qū)、部分進(jìn)行再生，再生后的催化劑返回提升管底部。
FDFCC-Ⅲ
技術(shù)全稱：靈活多效催化裂化工藝技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：清潔汽油燃料
技術(shù)特點(diǎn)：
1、原料適應(yīng)性強(qiáng)，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整靈活，高附加值產(chǎn)品產(chǎn)率高，汽油產(chǎn)品質(zhì)量好，SOX排放低。
2、催化汽油烯烴含量可降至18%以下。
3、催化汽油S含量降低45%以上，RON和MON分別提高2個(gè)單位以上。
4、煙氣中SOX排放量降低50%以上。
5、烯產(chǎn)率可達(dá)到10%（w）以上，同時(shí)干氣產(chǎn)率在3.0%（w）左右，液化氣中丙烯含量在37%（w）以上。
生產(chǎn)工藝：該技術(shù)突破傳統(tǒng)催化裂化工藝，將單提升管改為雙提升管，并通過增加汽油沉降器和副分餾塔等設(shè)備，將汽油待生催化劑引入原料油提升管催化劑預(yù)提升混合器，實(shí)現(xiàn)“低溫接觸、大劑油比”的高效催化，從而大幅度降低汽油硫含量和烯烴含量，提高汽油辛烷值，同時(shí)增產(chǎn)丙烯、液化氣等附加值較高的產(chǎn)品，有利于生產(chǎn)組織和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的調(diào)整優(yōu)化。
催化精制 RHSS
技術(shù)全稱：低壓航煤加氫技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、加工各種直餾航煤餾分，使其深度脫除硫醇、降低酸值、改善顏色和氣味，所得產(chǎn)品符合噴氣燃料規(guī)格。
2、采用配套的脫硫醇催化劑，工藝條件緩和，氫耗低。
3、可有效地脫降硫醇、降低酸值、改善顏色和氣味，而所得產(chǎn)品油基本保持了原料油原有的性能優(yōu)點(diǎn)，符合噴氣燃料規(guī)格。
4、 催化劑活性高、穩(wěn)定性好，第一周期使用壽命大于36個(gè)月，可再生使用，總壽命大于108個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
該技術(shù)的工藝流程包括反應(yīng)和汽提兩部分。原料油經(jīng)換熱、加熱后，進(jìn)入固定床反應(yīng)器，發(fā)生加氫脫硫醇、脫酸及脫色等反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分出氣體產(chǎn)物后，液體產(chǎn)物經(jīng)汽提，得到合格噴氣燃料。
UDS
技術(shù)全稱：柴油超深度加氫脫硫技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、柴油超深度加氫脫硫技術(shù)用于加工各種柴油餾分原料，包括直餾柴油、催化柴油以及焦化柴油等，目標(biāo)產(chǎn)品為硫含量極低的清潔柴油組分。
2、使用有專利權(quán)的催化劑，該催化劑的加氫脫硫和脫氮活性很高，選擇性好，可在較高空速、較低溫度下操作，氣體產(chǎn)率低，柴油收率高。
3、當(dāng)原料柴油硫含量1.0 wt％-2.0 wt%時(shí)，產(chǎn)品柴油的硫含量小于50 μg/g或小于10 μg/g，十六烷值較原料高3-8個(gè)單位。
4、裝置投資和操作費(fèi)用低，單位產(chǎn)品的公用工程消耗、原料消耗與常規(guī)柴油加氫處理裝置相當(dāng)。
生產(chǎn)工藝：
該技術(shù)的工藝流程包括反應(yīng)和分餾兩部分。原料油經(jīng)換熱、加熱后，進(jìn)入固定床反應(yīng)器中，發(fā)生加氫脫硫、脫氮及烯烴飽和反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分出氣體產(chǎn)物后，液體產(chǎn)物經(jīng)分餾，可得清潔柴油組分。
LCO
技術(shù)全稱：最大限度提高柴油十六烷值技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、采用專用催化劑和單段一次通過工藝流程，使劣質(zhì)柴油發(fā)生深度加氫脫硫、脫氮、芳烴飽和以及選擇性開環(huán)等反應(yīng)，從而達(dá)到降低密度、提高十六烷值，并保持高柴油收率的目標(biāo)。
2、可深度加氫脫硫、脫氮、顯著提高柴油十六烷值，柴油收率高，對原料的適應(yīng)性強(qiáng)，適用于加工催化柴油及催柴與直柴混合油。
3、加氫處理和加氫裂化催化劑可以裝在同一反應(yīng)器內(nèi)，也可以分別裝在兩個(gè)串聯(lián)的反應(yīng)器內(nèi)，非常靈活。
4、催化劑的活性高、穩(wěn)定性好。第一運(yùn)轉(zhuǎn)周期壽命大于24個(gè)月，可再生使用，總壽命大于72個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
該技術(shù)的工藝流程主要包括反應(yīng)和分餾兩部分。原料油經(jīng)換熱、加熱后，進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器（段）中，發(fā)生加氫脫硫、脫氮及烯烴飽和反應(yīng)，然后進(jìn)入裝有專用加氫改質(zhì)催化劑的反應(yīng)器（段），發(fā)生二環(huán)及以上芳烴的加氫開環(huán)反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分餾系統(tǒng)切割為石腦油和柴油產(chǎn)品。
FHI
技術(shù)全稱：柴油加氫改質(zhì)異構(gòu)降凝技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、原料是各種柴油餾分。
2、在FHI工藝過程中除了發(fā)生深度加氫脫硫、脫氮、脫芳和選擇性開環(huán)等反應(yīng)外，還發(fā)生正構(gòu)烷烴等高凝點(diǎn)組分的異構(gòu)化反應(yīng)，以及較重餾分的加氫裂化反應(yīng)，因而可顯著降低柴油產(chǎn)品的硫、氮和芳烴(尤其是多環(huán)芳烴)含量，大幅度降低凝固點(diǎn)，降低密度和95%餾出溫度（T95），提高十六烷值。
3、采用單個(gè)反應(yīng)器或兩個(gè)反應(yīng)器直接串聯(lián)的一次通過工藝流程。
4、所用的加氫處理催化劑具有高的脫氮、脫芳烴活性，所用的加氫裂化催化劑具有高的正構(gòu)烷烴異構(gòu)化性能及環(huán)烷烴選擇開環(huán)性能。兩種催化劑的穩(wěn)定性都很好，第一運(yùn)轉(zhuǎn)周期不小于36個(gè)月，可再生使用，總壽命不小于108個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
該技術(shù)的工藝流程主要包括反應(yīng)和分餾兩部分。原料和氫氣受熱后進(jìn)入第一反應(yīng)器（段），主要發(fā)生加氫脫硫、脫氮、芳烴飽和等反應(yīng)。一反流出物直接進(jìn)入第二反應(yīng)器（段），主要發(fā)生正構(gòu)烷烴異構(gòu)化、環(huán)烷烴開環(huán)等反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分出氣體產(chǎn)物后，液體產(chǎn)物再經(jīng)分餾，得到不同產(chǎn)品（主要是優(yōu)質(zhì)低凝柴油）。
MHUG
技術(shù)全稱：中壓加氫改質(zhì)技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：清潔柴油組分、低雜質(zhì)高芳潛石腦油和優(yōu)質(zhì)尾油。
技術(shù)特點(diǎn)：
1、中壓加氫改質(zhì)技術(shù)（MHUG）的原料是劣質(zhì)柴油，特別是重油催化裂化（RFCC）柴油，或劣質(zhì)柴油摻入輕蠟油的混合油。
2、操作壓力相對較低，化學(xué)氫耗低，裝置投資、操作費(fèi)用和能耗相對較低。
3、在工藝流程上，可采用一段串聯(lián)一次通過方式或采用尾油循環(huán)方式，生產(chǎn)方案靈活、操作彈性大，用戶可以根據(jù)需要選擇最大量生產(chǎn)重整料、最大量生產(chǎn)柴油、最大量生產(chǎn)尾油以及兼產(chǎn)航煤等不同的方案。
4、采用具有專利權(quán)的加氫處理催化劑和加氫裂化催化劑復(fù)合體系，催化劑的活性高、穩(wěn)定性好，第一周期使用壽命大于24-36個(gè)月，可再生使用，總壽命大于72個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
中壓加氫改質(zhì)技術(shù)（MHUG）的原料是劣質(zhì)柴油，特別是重油催化裂化（RFCC）柴油，或劣質(zhì)柴油摻入輕蠟油的混合油，產(chǎn)品是清潔柴油組分、低雜質(zhì)高芳潛石腦油和優(yōu)質(zhì)尾油。該技術(shù)的工藝流程主要包括反應(yīng)和分餾部分。原料經(jīng)加熱后，先進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器（段）發(fā)生加氫脫硫、加氫脫氮、烯烴及芳烴加氫飽和等反應(yīng)，而后進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器（段）發(fā)生加氫改質(zhì)反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分出氣體后，液體產(chǎn)物再經(jīng)分餾，得到不同產(chǎn)品。所得產(chǎn)品柴油的硫含量低、十六烷值高，所得石腦油可作催化重整原料，所得尾油的BMCI值低，可作為乙烯原料。
高空速重整原料預(yù)加氫技術(shù)
技術(shù)目標(biāo)：在高空速及其他較緩和的工藝條件下，成功地加工高雜質(zhì)含量的原料，并實(shí)現(xiàn)長周期運(yùn)行。
技術(shù)特點(diǎn)：
1、用于深度脫除原料石腦油中的硫、氮，氧、氯化物和烯烴等雜質(zhì)。在反應(yīng)過程中，S、N、O、Cl分別被轉(zhuǎn)化為H2S、NH3、H2O、HCl等氣體產(chǎn)物，而被脫除。烯烴則被加氫飽和為相應(yīng)的烷烴，留在生成油中。
2、使用配套的、有專利權(quán)的催化劑，其活性高、穩(wěn)定性好，第一周期運(yùn)行時(shí)間超過48個(gè)月，可再生使用，總壽命超過108個(gè)月。
3、可加工高硫（達(dá)2500 wppm）、高氮含量的直餾石腦油或摻入二次加工石腦油的混合料，產(chǎn)品石腦油的S、N含量均低于0.5 wppm。
生產(chǎn)工藝：
該技術(shù)的工藝流程包括預(yù)分餾、反應(yīng)和汽提三部分。原料油經(jīng)預(yù)分餾除去較輕組分后，經(jīng)加熱，進(jìn)入固定床反應(yīng)器，發(fā)生加氫脫硫、脫氮等反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物分出氣體后，液體產(chǎn)物經(jīng)汽提，得到精制石腦油。
催化裂化汽油選擇性加氫脫硫技術(shù)
技術(shù)目標(biāo)：選擇性地脫除原料中的硫，而盡量避免汽油中的烯烴飽和，減少辛烷值損失，產(chǎn)品是低硫清潔汽油。
技術(shù)特點(diǎn)：
1、該技術(shù)用于加工高硫高烯烴含量的催化裂化（FCC）汽油。該技術(shù)的總脫硫率為85-90%，產(chǎn)品汽油硫含量小于50-300 wppm，RON損失不大于2個(gè)單位，產(chǎn)品汽油收率接近100 wt%。
2、對原料的適應(yīng)性強(qiáng)，可加工硫含量100-2000 wppm、烯烴含量15-50 v%的催化裂化汽油原料。
3、在FCC汽油重餾分的加氫脫硫中，采用專有的、脫硫選擇性優(yōu)異的催化劑，操作費(fèi)用低。
生產(chǎn)工藝：
根據(jù)產(chǎn)品目標(biāo)和原料性質(zhì)的不同，將催化裂化汽油分餾為所需的輕、重兩個(gè)餾分；輕餾分（LCN）采用常規(guī)的堿抽提精制脫除硫醇；重餾分（HCN）進(jìn)行選擇性加氫脫硫，此時(shí)要求烯烴加氫飽和盡量少，辛烷值損失達(dá)最小；脫硫后的重餾分與抽提硫醇后的輕汽油混合得產(chǎn)品汽油,或脫硫后的HCN與未經(jīng)處理的LCN混合，再經(jīng)脫硫醇而得到產(chǎn)品汽油。
焦化石腦油加氫技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、焦化石腦油加氫技術(shù)用于脫除原料油中的硫、氮、氧化合物、烯烴和二烯烴、極少量污染金屬和細(xì)小固體顆粒物等雜質(zhì)。
2、所得產(chǎn)品石腦油可作重整預(yù)加氫、化肥或乙烯原料。
3、采用高性能的組合催化劑體系及多種措施，可確保裝置長周期運(yùn)轉(zhuǎn)。
4、催化劑的活性高、穩(wěn)定性好，第一運(yùn)轉(zhuǎn)周期壽命不小于24個(gè)月，可再生使用，總壽命不小于72個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
該加氫技術(shù)的工藝流程包括反應(yīng)和汽提兩部分。原料油（焦化石腦油）經(jīng)換熱、加熱后，進(jìn)入固定床反應(yīng)器，發(fā)生脫除雜質(zhì)的各種反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分出氣體后，液體產(chǎn)物經(jīng)汽提塔汽提，得到產(chǎn)品石腦油。
焦化全餾分油加氫處理工藝技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、焦化全餾分油加氫處理技術(shù)用于脫除原料油中的硫、氮、氧化合物、烯烴和二烯烴、極少量污染金屬和細(xì)小固體顆粒物等雜質(zhì)。
2、所得產(chǎn)品石腦油可作蒸汽裂解制乙烯的原料，柴油作為低硫柴油調(diào)和組分，蠟油作為加氫裂化或催化裂化原料。
3、以焦化生成油全餾分（包括石腦油、柴油和蠟油）為加氫裝置進(jìn)料，可避免焦化生成油分餾過程，從而降低生產(chǎn)成本。
4、加氫產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)，石腦油可作乙烯原料，柴油可作低硫柴油調(diào)和組分，蠟油可作加氫裂化或催化裂化原料。
5、使用有專利權(quán)的催化劑FH-98或RS-1000（組成為W-Mo-Ni/Al2O3），其活性高、穩(wěn)定性好，第一運(yùn)轉(zhuǎn)周期壽命不小于36個(gè)月，可再生使用，總壽命不小于108個(gè)月。
生產(chǎn)工藝：
該技術(shù)的工藝流程包括反應(yīng)和分餾兩部分。原料油(焦化全餾分油)經(jīng)換熱、加熱后，進(jìn)入固定床反應(yīng)器中，發(fā)生加氫脫除雜質(zhì)的各種反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分出氣體產(chǎn)物后，液體產(chǎn)物經(jīng)汽提、分餾，得到產(chǎn)品石腦油、柴油和蠟油。
催化原料加氫預(yù)處理技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、原料包括減壓瓦斯油（VGO）、焦化瓦斯油（CGO）、脫瀝青油（DAO）等。其主要產(chǎn)物（加氫VGO）作為催化裂化（FCC）原料。
2、顯著降低原料的硫、氮含量，改善所得產(chǎn)品作為FCC原料時(shí)的可裂化性，降低FCC產(chǎn)品尤其是FCC汽油產(chǎn)品的硫含量。
3、確保預(yù)加氫裝置長周期運(yùn)行。針對原料油殘?zhí)俊⒔饘俸蜑r青質(zhì)含量的不同，采用特定的保護(hù)劑/脫金屬脫硫劑/加氫處理催化劑級配組合方案，同時(shí)所采用的有專利權(quán)的主體催化劑具有很高的HDS、HDN、HDA活性，因而既可達(dá)到很高的脫硫率，又可確保長周期運(yùn)行。
4、針對不同原料和產(chǎn)品方案，采用優(yōu)化的工藝參數(shù)，使加氫處理/FCC聯(lián)合裝置的效益最大化。
5、原料油適應(yīng)性強(qiáng)，可加工各種劣質(zhì)蠟油原料如高硫VGO、深拔重質(zhì)VGO以及CGO和DAO等。
生產(chǎn)工藝：
該技術(shù)的工藝流程主要包括反應(yīng)和分餾兩部分。原料和氫氣受熱后進(jìn)入固定床反應(yīng)器，發(fā)生加氫脫硫（HDS）、加氫脫氮（HDN）、芳烴飽和（HDA）等反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)氣/液分離系統(tǒng)，分出氣體產(chǎn)物后，液體產(chǎn)物再經(jīng)分餾，得到不同產(chǎn)品。
渣油固定床加氫處理技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：雜質(zhì)含量顯著降低的加氫渣油，可作催化裂化（FCC）原料
技術(shù)特點(diǎn)：
1、原料是含硫或高硫原油的減壓渣油（VR）或常壓渣油（AR）。
2、采用專有的復(fù)合催化劑體系及級配技術(shù)裝填，裝置運(yùn)行周期可達(dá)2年。
3、原料油適應(yīng)性廣，可加工金屬（Ni+V）含量小于150 wppm，殘?zhí)浚–CR）含量小于20 wt%的各種含硫原油和高硫原油的減壓渣油或常壓渣油，所得加氫渣油可作FCC裝置進(jìn)料，從而實(shí)現(xiàn)與FCC裝置的組合。
4、所得柴油硫含量低，凝固點(diǎn)低，十六烷值高。
生產(chǎn)工藝：
工藝流程主要包括反應(yīng)和分餾兩部分。原料油與氫混合物受熱后，依次進(jìn)入串連的多個(gè)固定床加氫反應(yīng)器，后置反應(yīng)器的溫度用加入的冷氫控制。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)氣/液分離系統(tǒng)分出氣體產(chǎn)物后，液體產(chǎn)物再經(jīng)分餾得到不同產(chǎn)品，如石腦油、柴油和FCC原料（分餾塔底油）。反應(yīng)器系列可以是2-3個(gè)，這要根據(jù)裝置的能力確定。每個(gè)反應(yīng)器系列可設(shè)置2-5臺(tái)反應(yīng)器。各個(gè)反應(yīng)器系列可獨(dú)立運(yùn)行。進(jìn)料泵、氣/液分離和分餾系統(tǒng)為各系列共用設(shè)施。
石蠟及微晶蠟加氫處理技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、以石蠟及微晶蠟為原料，經(jīng)加氫處理脫除硫、氮及稠環(huán)芳烴等雜質(zhì)后，所得產(chǎn)品蠟的顏色、氣味、安定性、紫外吸收度均有顯著改善，可滿足食品蠟、食品包裝蠟或高品質(zhì)地蠟等的規(guī)格要求。
2、使用加氫活性高、酸性低的專用催化劑。采用兩個(gè)反應(yīng)器串聯(lián)操作，反應(yīng)器之間設(shè)換熱器及短路副線。原料為石蠟時(shí)第一反應(yīng)器的流出物料不經(jīng)過換熱器，當(dāng)原料為微晶蠟時(shí)，一反流出物則須通過換熱器，從而擴(kuò)大了裝置對不同原料的適應(yīng)性。
3、產(chǎn)品蠟的顏色、氣味、安定性得到改善，而含油量不升高。所得石蠟產(chǎn)品符合食品蠟規(guī)格。加氫處理過程中無輕組分生成，目標(biāo)產(chǎn)品收率大于99%。
生產(chǎn)工藝：
其工藝流程主要包括反應(yīng)和汽提/干燥兩部分。脫氣后的原料蠟與氫氣受熱后進(jìn)入反應(yīng)器，發(fā)生加氫脫硫、脫氮、脫稠環(huán)芳烴等反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)分出氣體產(chǎn)物后，液體產(chǎn)物經(jīng)氣提和干燥，得到產(chǎn)品蠟。
其他
延遲焦化技術(shù)
目標(biāo)產(chǎn)品：輕質(zhì)油品，并同時(shí)副產(chǎn)氣體和焦炭
技術(shù)特點(diǎn)：
1、延遲焦化是以劣質(zhì)原油渣油、瀝青和污油為原料。
2、可生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)石油焦產(chǎn)品（針狀焦生產(chǎn)技術(shù)）。
3、雙面輻射、多點(diǎn)注汽（或注水）、在線清焦、雙向燒焦等技術(shù)，使焦化加熱爐的連續(xù)運(yùn)行周期達(dá)3年，節(jié)能約5％。
4、焦炭塔的給汽、給水、冷焦、水力除焦及油氣預(yù)熱操作自動(dòng)化和安全聯(lián)鎖設(shè)計(jì)技術(shù),不僅降低勞動(dòng)強(qiáng)度，保證安全操作，而且縮短焦炭塔的生焦時(shí)間（16-18小時(shí)）。
5、焦炭塔頂?shù)淖⒓崩溆汀⒆⑾輨┖臀塾臀勰嗷責(zé)捈夹g(shù)，提供合適的注入位置、注入量和相關(guān)的保護(hù)措施，防止焦炭塔起泡把焦粉帶入分餾塔。
6、焦炭塔在大吹汽和小給水時(shí)，油氣進(jìn)入放空塔，該塔采用塔式油水分段吸收冷凝冷卻的密閉回收技術(shù)，不僅回收污油污水，減少環(huán)境污染，而且還可提煉全廠的含水污油；焦炭塔的無堵焦閥油氣預(yù)熱工藝技術(shù)，改變了焦炭塔的油氣預(yù)熱流程，使焦炭塔由于油氣預(yù)熱引起的變形得到改善，從而可縮短油氣的預(yù)熱時(shí)間。
7、焦炭塔設(shè)備改進(jìn)（塔頂橢圓封頭代替球形封頭，增加焦炭塔的有效容積；裙座與殼體連接過渡段的鍛件結(jié)構(gòu)代替堆焊結(jié)構(gòu)，延長其疲勞壽命；合金鋼和復(fù)合板代替碳鋼，提高其耐腐蝕強(qiáng)度）。
8、焦化分餾塔高效塔內(nèi)件，提高分離精度和操作彈性，減少焦粉攜帶。
9、焦化分餾塔循環(huán)油上循環(huán)洗滌和下噴淋洗滌技術(shù)，減少蠟油等產(chǎn)品中焦粉的攜帶，改善下游加工裝置的原料狀況，同時(shí)可實(shí)現(xiàn)分餾塔的低循環(huán)比操作及循環(huán)比的靈活調(diào)節(jié)。
10、冷焦水和切焦水的分流密閉處理、循環(huán)使用技術(shù)，減少環(huán)境污染，實(shí)現(xiàn)冷焦水的全部回用。
生產(chǎn)工藝：
裝置主要包括加熱部分、焦化塔，分餾及氣體回收部分。
碳三餾分液相選擇加氫除丙炔、丙二烯技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、碳三液相加氫技術(shù)包括工藝和催化劑，其中，工藝是中國石化北京化工研究院和美國Lummus公司共同開發(fā)的，BC-L-83催化劑是北京化工研究院開發(fā)的。該技術(shù)用于脫除乙烯生產(chǎn)裝置中碳三餾分中的丙炔和丙二烯（MAPD）。采用單段絕熱滴流床反應(yīng)器，工藝技術(shù)先進(jìn)，與國外廣泛使用的雙段床液相加氫工藝相比，具有設(shè)備少，投資低，操作方便等優(yōu)點(diǎn)。
2、催化劑具有高活性、高選擇性和良好的穩(wěn)定性，聚合物生成量少、液體空速高、催化劑用量少、運(yùn)行能耗低。該技術(shù)能有效將乙烯裝置碳三餾分中丙炔和丙二烯脫除至要求指標(biāo)，并使產(chǎn)品丙烯收率略有提高。
3、該技術(shù)適用于各類乙烯裝置，可生產(chǎn)化學(xué)級或聚合級丙烯。
生產(chǎn)工藝：從脫丙烷塔頂采出的碳三餾分，經(jīng)配入適量氫氣后，從頂部進(jìn)入碳三液相加氫反應(yīng)器，反應(yīng)器出口物料通過汽液平衡罐進(jìn)行分離，一部分液相，根據(jù)工藝需要可返回到反應(yīng)器入口與新鮮碳三餾分混合，起到稀釋新鮮碳三原料中MAPD濃度的作用，其余液相作為加氫后合格產(chǎn)品，輸送到下游裝置。
S Zorb(TM) SRT
技術(shù)全稱：S Zorb(TM) 脫硫技術(shù)
技術(shù)特點(diǎn)：
1、S ZorbTM 脫硫技術(shù)最初由菲利普石油公司，現(xiàn)在的康菲公司開發(fā)并實(shí)施商業(yè)化。中國石化于2007年7月整體收購了該技術(shù)。該技術(shù)主要用于除去來自FCC全餾分石腦油中的硫，可將進(jìn)料硫含量從2000 μg/g降至產(chǎn)品硫含量小于10 μg/g，脫硫過程一步完成，且產(chǎn)品收率高，汽油辛烷值損失少。
2、與常規(guī)加氫脫硫技術(shù)（HDS）相比，其顯著特點(diǎn)為：辛烷值損失小（尤其是在直接將進(jìn)料硫含量從小于1000 μg/g一步降至小于10 μg/g時(shí)）。
3、對于所有形態(tài)的硫，S ZorbTM 吸附劑選擇性好，脫硫活性高。氫耗低，新氫純度要求低，重整氫可直接作為氫源。
4、能耗低，不需將催化汽油輕、重組分分離，可全餾分處理。液收高，一般體積收率超過99.7 %。
生產(chǎn)工藝：
該技術(shù)主要用于除去來自FCC全餾分石腦油中的硫，可將進(jìn)料硫含量從2000 μg/g降至產(chǎn)品硫含量小于10 μg/g，脫硫過程一步完成，且產(chǎn)品收率高，汽油辛烷值損失少。
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