鎂合金被喻為“二十一世紀的綠色材料”,但較差的耐腐蝕性能使鎂合金的應用范圍受到了很大的限制。
近年來,有關鎂合金耐腐蝕性能的研究表明,提高鎂合金耐腐蝕性能的途徑主要包括采用物理、化學或機械方法對合金表面進行處理和采用熱處理、細晶化、合金化等手段對合金進行處理。
固溶處理工藝有利于合金形成單向固溶體,提高其耐腐蝕性能,因此本文以Mg-Zn-Zr合金(ZK60鎂合金)為研究對象,研究了固溶處理溫度對其耐腐蝕性能的影響規律。
試樣制備與試驗方法
試驗用材料為長沙銀天輕合金有限公司生產的鑄態ZK60鎂合金,其化學成分如表1所示。
表1 ZK60鎂合金的化學成分(質量分數)

將合金在SX-8-14型快速升溫電阻爐中進行固溶處理,固溶溫度分別為200、250、300℃,保溫24h后,在室溫下水淬。固溶處理后采用線切割截取試樣,試樣經打磨、拋光后,采用苦味酸溶液腐蝕,在掃描電子顯微鏡(SEM)下觀察合金的顯微組織。
靜態腐蝕試樣經機械打磨拋光后,采用無水乙醇超聲波清洗并進行干燥處理,然后在精度為0.0001g的分析天平上稱重并記錄。將試樣浸泡在質量分數為3.5%的NaCl溶液中96h,試驗溫度為(26±1)℃,試樣尺寸為10mm×10mm×20mm。將腐蝕后的試樣在沸騰鉻酸溶液中清洗5~10min去除表面的腐蝕產物,再經蒸餾水清洗、無水乙醇擦拭、吹風機吹干后,采用電子分析天平秤重后計算腐蝕速率,并在掃描電子顯微鏡(SEM)下觀察試樣的腐蝕形貌。
電化學腐蝕試樣用銅導線連接后,放入PVC管用環氧樹脂封裝,試樣工作面積為100mm2,在瑞士萬通PGSTAT302N電化學工作站上進行電化學測試,采用三電極體系,工作電極為不同溫度固溶后的ZK60鎂合金試樣,參比電極為飽和甘汞電極(SCE),輔助電極為鉑片電極,試驗溫度為26℃,腐蝕介質為3.5%NaCl溶液。為得到穩定的開路電位,測試前先將試樣在NaCl溶液中浸泡30min,極化掃描區間為-2.0~-1.0V,掃描速率為1mV/s,交流阻抗測試的頻率范圍為10mHZ~100kHz,電壓振幅為5mV。
試驗結果與討論
1 對顯微組織的影響
由圖1可知:鑄態和不同溫度固溶后ZK60鎂合金的組織均由α-Mg基體與呈連續網狀分布在晶界上的第二相組成;隨著固溶溫度的升高,晶界上的第二相明顯減少且呈不連續分布;經300℃固溶處理后,組織的第二相幾乎完全固溶在基體中,這說明鑄態組織中的第二相經此固溶處理后溶入在基體中。

2 對耐腐蝕性能的影響
由試驗結果可知,腐蝕速率隨著固溶溫度的升高呈先升高后降低的趨勢;當固溶溫度為200℃時,其腐蝕速率略高于鑄態的,經300℃固溶處理后合金的耐腐蝕性能最好。
經200℃固溶處理后,合金的耐腐蝕性能比鑄態合金的略差。隨著固溶溫度的升高,晶界上的第二相大部分溶入基體內,微電池效應減弱,從而提高了合金的耐腐蝕性能,腐蝕速率也相應降低。
結合圖1的微觀組織可知:鑄態和經200℃固溶處理的合金中第二相含量較高且分布在晶界處,由于第二相與基體之間有較大的電位差,促進了微區電化學反應,因此產生了嚴重的晶界腐蝕;合金經250,300℃固溶處理后,大部分第二相溶入基體中,微電池效應減弱,從而提高了合金的耐腐蝕性能。

3 對電化學性能的影響
由圖3可知:經250,300℃固溶處理后,合金的容抗弧半徑比鑄態合金的大;經200℃固溶處理后,合金的容抗半徑最小。高頻容抗的模值越大,反應越慢,陽極合金的腐蝕速率越小,合金的耐腐蝕性能越好,所以經300℃固溶處理后,合金的耐腐蝕性能最好,這與采用失重法得到的試驗結果相吻合。

圖3 鑄態和不同固溶溫度固溶后ZK60鎂合金在3.5%NaCl溶液中的Nyquist圖

圖4 鑄態和不同固溶溫度固溶后ZK60鎂合金3.5%NaCl溶液中的極化曲線
表2 不同固溶不同固溶溫度固溶前后ZK60鎂合金在3.5%NaCl溶液中的電化學參數

合金的自腐蝕電位越大,自腐蝕電流密度越小,則合金的耐腐蝕性能就越好。根據圖4和表2可知,經300℃固溶處理后的合金耐腐蝕性能最好,其自腐蝕電流密度為0.011639mA·cm-2,自腐蝕電位為-1.5110V,這與失重法和Nyquist圖的分析結果相吻合。
結論
(1) 鑄態ZK60鎂合金經固溶處理后,合金中的第二相含量明顯減少,且由連續分布變為不連續分布;經300℃固溶處理后,組織中的第二相幾乎完全固溶在基體中。
(2)隨著固溶溫度的升高,合金在質量分數3.5%NaCl溶液中的腐蝕速率先升高后降低,經300℃固溶處理后,合金的耐腐蝕性能最好。
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責任編輯:韓鑫
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