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2022-06-16 17:09:20
作者：理化檢驗物理分冊 來源：理化檢驗物理分冊
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1.1 疲勞的定義
疲勞（fatigue）這個詞起源于拉丁文的 fatigäre一詞，意思是“疲倦”。人疲勞——身心勞累；材料疲勞——在循環(huán)載荷下的損傷和破壞。
定義：材料在應力或應變的反復作用下所發(fā)生的性能變化。
1.2 疲勞研究發(fā)展過程
材料疲勞的研究可追溯到19世紀上半葉。W.A.J.Albert——德國礦業(yè)工程師，金屬疲勞的最初研究者，1829年前后完成。
研究內容：用鐵制的礦山升降機鏈條作反復加載試驗，驗證其可靠性。第一個金屬疲勞研究——1842年法國玩爾賽鐵路事故分析，機車前軸的斷裂是導致這次事故的原因。
1.3 疲勞載荷
規(guī)則的交變應力
不規(guī)則的交變應力
一點應力隨時間變化曲線
應力循環(huán)
應力比
平均應力
應力幅值
對稱循環(huán)：r=-1 脈沖循環(huán)：r=0
靜應力：r=1
1.4 疲勞極限與應力-壽命曲線
S-N曲線
一般的應力-壽命曲線
對稱循環(huán)下兩種類型S-N曲線
平均應力對S-N曲線的影響
1.5 影響疲勞壽命的因數(shù)
應力集中的影響——有效應力集中因數(shù)
理論應力集中因數(shù)
Sn為名義應力
表面加工質量的影響——表面質量因數(shù)
磨削加工（試樣）
其他加工
2.1 疲勞失效分析經(jīng)典案例
疲勞失效典型案例——20世紀50年代世界第一架民用噴氣式客機“彗星號”系列事故。
原因：客艙結構疲勞開裂。
2.2 疲勞斷裂失效的特點
疲勞斷裂屬于脆性斷裂的一種，幾乎沒有肉眼可見的塑性變形。疲勞斷裂往往具有突發(fā)性，危害性大。在機電裝備的失效事件中，疲勞斷裂失效約占所有斷裂事故的60%~80%。
2.3 疲勞斷裂失效分析的目的
診斷出疲勞失效的模式；
找出引起疲勞斷裂的確切原因；
采取預防措施，避免同類疲勞斷裂失效再次發(fā)生。
2.4 疲勞斷裂失效分析的內容
分析判斷零件的斷裂失效是否屬于疲勞斷裂；
疲勞斷裂的二級或三級失效模式；
疲勞斷裂的載荷類型與大小，疲勞斷裂的起源等；
疲勞斷裂的原因；
疲勞斷裂的機理；
提出避免疲勞斷裂再次發(fā)生的預防措施。
2.5 疲勞斷裂失效的分類
高周疲勞斷裂：又稱應力疲勞斷裂，是指零件在較低的交變應力作用下產(chǎn)生的疲勞斷裂。一般將循環(huán)周次在104以上的疲勞斷裂，稱為高周疲勞斷裂。
低周疲勞斷裂：又稱應變疲勞斷裂，是指零件在較高的交變應力作用下產(chǎn)生的疲勞現(xiàn)象。一般將循環(huán)周次在104以下的疲勞斷裂，稱為低周疲勞斷裂。
疲勞失效的“二級”失效模式分類
根據(jù)頻率不同：高頻疲勞斷裂、低頻疲勞斷裂。
根據(jù)循環(huán)周次不同：高周疲勞斷裂、低周疲勞斷裂。
根據(jù)控制參量不同：應力疲勞斷裂（控制應力幅）、應變疲勞斷裂（控制應變幅）。
根據(jù)環(huán)境介質不同：腐蝕疲勞斷裂、應力腐蝕疲勞斷裂。
根據(jù)溫度不同：低溫疲勞斷裂、室溫疲勞斷裂、高溫疲勞斷裂。
2.6 疲勞斷裂失效過程
（1）亞結構和顯微結構發(fā)生變化，永久損傷形核；
（2）產(chǎn)生微觀裂紋；
（3）微觀裂紋長大和合并，形成“主導”裂紋；
（4）主導宏觀裂紋穩(wěn)定擴展；（5）結構失去穩(wěn)定性或完全斷裂失效。
2.7 疲勞斷裂影響因素
力學因素；
材料組織結構因素；
環(huán)境因素；
影響微觀裂紋的形核和主導疲勞裂紋的擴展速率和路徑。
2.8 疲勞斷裂失效的特征
名義應力低于靜荷載強度；
構件破壞過程；
疲勞破壞斷口。
2.9 疲勞斷口的宏觀分析
典型的疲勞斷口按照斷裂過程的先后可分為三個特征區(qū)，即疲勞源區(qū)、疲勞擴展區(qū)和瞬斷區(qū) 。
疲勞源區(qū)的宏觀特征
①疲勞源區(qū)一般位于零件表面或亞表面的應力集中處，也可能在表面或內部的缺陷、損傷處。當疲勞源區(qū)位于零件內部時，源區(qū)一定存在有缺陷或較大的內應力、殘余應力。
②疲勞源區(qū)的形成時期早，暴露于環(huán)境中的時間長，一般均有一定的氧化或腐蝕，疲勞源區(qū)相對于斷口上的其它區(qū)域，其氧化或腐蝕較重，顏色較深。
③疲勞源區(qū)的斷面一般平坦、光滑、細膩，有些斷口可見到閃光的小刻面。
④疲勞源區(qū)往往有向外輻射的放射狀疲勞臺階和放射狀條紋。
⑤疲勞源區(qū)看不到疲勞弧線，但像向外發(fā)射疲勞弧線的中心。
從斷口上氧化顏色最深的區(qū)域、最平坦、光滑的區(qū)域、應力集中的表面或缺陷處找到疲勞源區(qū)，它是放射棱線的匯聚點，疲勞弧線的發(fā)散中心。
疲勞源區(qū)有時只有一個，但有時也可能有多個；有時呈點狀，有時還呈線狀。
疲勞擴展區(qū)的宏觀特征
疲勞擴展區(qū)斷面一般較平坦，與主應力相垂直；顏色介于源區(qū)與瞬斷區(qū)之間；最基本的宏觀形貌特征是疲勞弧線。
疲勞瞬斷區(qū)的宏觀特征
宏觀特征與靜載拉伸斷口相近，即由纖維區(qū)、放射區(qū)和剪切唇區(qū)三部分組成。
瞬斷區(qū)面積的大小取決于載荷的大小、材料的性質、環(huán)境介質等因素。通常瞬斷區(qū)面積越大，表示載荷越大；反之，瞬斷區(qū)的面積越小，表示所受載荷越小。當疲勞裂紋擴展到應力處于平面應變狀態(tài)以及由平面應變過渡到平面應力狀態(tài)時，其斷口宏觀形貌呈現(xiàn)人字紋或放射條紋，當裂紋擴展到使應力處于平面應力狀態(tài)時，斷口呈現(xiàn)剪切唇狀態(tài)。
疲勞斷口的宏觀分析
斷口宏觀形貌受載荷類型、應力水平和缺口嚴重程度的影響很大。
對真實零件的疲勞失效斷口，根據(jù)其宏觀形貌特征可定性地推斷出導致零件失效的載荷類型與大小、應力集中的程度；對旋轉彎曲失效，還可推斷出零件失效前的轉動方向等與失效相關的信息。
疲勞斷口的微觀分析
（1）疲勞源區(qū)的微觀分析
確定疲勞源區(qū)的具體位置；判明主源、次源。
分析源區(qū)的微觀形貌特征，包括萌生處有無材質缺陷、腐蝕損傷及腐蝕產(chǎn)物、外物損傷痕跡、加工刀痕、磨損痕跡等。
（2）疲勞擴展區(qū)的微觀分析
對第二階段的微觀分析主要是觀察有無疲勞條帶，疲勞條帶的性質，疲勞條帶間距變化的規(guī)律等。這些特征對于分析疲勞斷裂機制、裂紋擴展速率、載荷的性質等具有重要作用。
疲勞條帶的主要特征
疲勞條帶在形貌上一般具有如下主要特征：
（1）疲勞條帶是一系列基本上相互平行的、略帶彎曲的波浪形條紋，并與裂紋局部擴展的方向垂直；
（2）疲勞條帶間距隨應力強度因子幅的變化而變化，一般離源區(qū)越遠，條帶的間距越大；
（3）一般源區(qū)附近條帶特征不如擴展中后期的明顯；
（4）匹配斷口兩側的疲勞條帶特征基本對應；
（5）局部區(qū)域的條帶擴展方向與裂紋的宏觀擴展方向可以相同，也可以不同，甚至可能出現(xiàn)相反的情況；
（6）疲勞斷口通常由許多大小不等、高低不同的小斷快所組成，各斷塊上的條帶不連續(xù)，且不平行；
（7）每一條帶代表一次應力循環(huán)；
（8）條帶是裂紋尖端的位置。一般韌性材料容易形成疲勞條帶，而脆性材料則比較困難；
（9）瞬斷區(qū)微觀分析主要是觀察韌窩的形態(tài)是等軸韌窩、撕裂韌窩還是剪切韌窩，這有助于判斷引起疲勞斷裂的載荷類型。同時，從瞬斷區(qū)的微觀特征還可對材料的韌性進行定性的判斷，為分析失效的原因提供參考。
疲勞斷裂失效分析思路
首先應該在對失效件的工作情況（工況）、宏觀和微觀斷口特征分析的基礎上，初步確定其屬于疲勞斷裂。
然后進一步分析判斷其屬于哪種類型的疲勞失效，即進行疲勞失效的二級模式、三級模式診斷。
最后根據(jù)具體的疲勞失效類型，從設計、制造、材質和使用、維護等方面查找失效的原因，分析失效的機理，提出相應的預防措施。
疲勞斷裂失效分析思路
（1）參數(shù)（工況）判據(jù)
力學參數(shù)應該具有交替變化的特點，且交變的應力大小應該大于材料的疲勞極限。分析一個零件的失效模式是否為疲勞斷裂，首先應確定其工作條件下是否可能承受有交變應力的作用。
（2）宏觀變形判據(jù)
疲勞斷裂屬于脆性斷裂的一種，在斷裂位置的疲勞源區(qū)和疲勞擴展區(qū)附近沒有明顯宏觀塑性變形。
（3）斷口宏觀形貌特征判據(jù)
斷口齊平，存在疲勞弧線。一般的疲勞斷口均與主應力軸垂直，斷面齊平、細膩，附近沒有明顯的塑性變形；斷口上有疲勞弧線和從疲勞源區(qū)向外發(fā)散的放射狀棱線，有的源區(qū)還有疲勞臺階。
（4）斷口微觀形貌特征判據(jù)
疲勞條痕：疲勞條帶、二次裂紋帶、韌窩帶、輪胎花樣等。
疲勞條帶
輪胎花樣
韌窩帶
二次裂紋帶
（5）斷口顏色判據(jù)
疲勞區(qū)和擴展區(qū)在氧化程度上一般都略有差異。兩者的光亮程度也有明顯差異。
疲勞斷裂模式判據(jù)
疲勞二級失效模式診斷
（1）高周疲勞與低周疲勞
宏觀特征
a.斷口粗糙程度：與高周疲勞斷口相比，低周疲勞的整個斷口相對粗糙，高低不平；且隨著斷裂循環(huán)次數(shù)的降低，斷口形貌愈來愈接近靜拉伸斷裂斷口。而高周疲勞斷口平整、光滑，宏觀即可見明顯的疲勞區(qū)。
b.疲勞源區(qū)：低周疲勞具有多個疲勞源點，有時還呈線狀；源區(qū)間的放射狀棱線（疲勞一次臺階）多而且臺階的高度差大。而高周疲勞一般只有一個疲勞源點，源區(qū)結構細膩，沒有疲勞臺階。
c.瞬斷區(qū)面積：低周疲勞的瞬斷區(qū)面積所占比例大，甚至遠大于疲勞裂紋穩(wěn)定擴展區(qū)面積。而高周疲勞的應力相對較低，瞬斷區(qū)所占面積相對較小。
d.疲勞弧線：低周疲勞的弧線間距逐漸加大，但循環(huán)次數(shù)低到一定程度時，基本見不到疲勞弧線特征；穩(wěn)定擴展區(qū)的棱線（疲勞二次臺階）粗而短。高周疲勞的弧線特征與具體的工況條件有關，無統(tǒng)一的規(guī)律。
微觀特征
低周疲勞斷裂由于宏觀塑性變形較大，在疲勞斷裂過程中會出現(xiàn)靜載斷裂機理，在斷口上出現(xiàn)各種靜載斷裂所產(chǎn)生的斷口形態(tài)。在一般情況下，當疲勞壽命小于90次時，斷口上為細小的韌窩，沒有疲勞條帶出現(xiàn)；當疲勞壽命大于300次時，出現(xiàn)輪胎花樣；當疲勞壽命大于10000次時，才出現(xiàn)疲勞條帶，此時的條帶間距較寬，可達2～3微米/周。如果使用溫度超過等強溫度，還會出現(xiàn)沿晶斷裂。
高周疲勞斷口的微觀疲勞特征是細密的疲勞條帶，一般間距可達1微米以下。對應力為拉-壓模式的疲勞斷裂，在疲勞源區(qū)及其附近，由于兩斷裂面之間的反復碰磨，其斷裂形貌特征經(jīng)常被磨損而無法看到疲勞條帶特征。
（2）腐蝕疲勞斷裂
腐蝕疲勞斷裂是在腐蝕環(huán)境與交變載荷協(xié)同、交互作用下發(fā)生的一種失效模式。
在機械裝備中，因腐蝕疲勞而導致早期斷裂失效的事例屢見不鮮。例如：起落架、機翼大梁、剎車輪轂、渦輪盤、葉片等關鍵部件，均曾發(fā)生過腐蝕疲勞斷裂失效，有的還釀成過災難性事故。
腐蝕疲勞對環(huán)境介質沒有特定的限制。
影響腐蝕疲勞斷裂過程的相關因素主要有：
a.環(huán)境因素：包括環(huán)境介質的成分、濃度、介質的酸度（pH值）、介質中的含氧量、介質的電極電位以及環(huán)境溫度等；
b.力學因素：包括加載方式、平均應力、應力比、載荷波形、頻率以及應力循環(huán)周次；
c.材質冶金因素：包括材料的成分、強度、熱處理狀態(tài)、組織結構、冶金缺陷、夾雜物等。
腐蝕疲勞斷口特征：
具有疲勞斷裂的一般特征，斷口上有源區(qū)、擴展區(qū)和瞬斷區(qū)三個特征區(qū)。腐蝕疲勞斷口獨特的特征：
a.斷口低倍形貌呈現(xiàn)出明顯的疲勞弧線；
b.源區(qū)與擴展區(qū)一般均有腐蝕產(chǎn)物覆蓋，通過微區(qū)成分分析，可以測定出腐蝕介質的組分及相對含量。
腐蝕疲勞斷口微觀形貌
斷口上覆蓋的腐蝕產(chǎn)物
c.腐蝕疲勞斷裂一般均起源于表面腐蝕損傷處（包括點腐蝕、晶間腐蝕、應力腐蝕等），大多數(shù)腐蝕疲勞斷裂的源區(qū)可見到腐蝕損傷特征；
d.腐蝕疲勞斷裂擴展區(qū)有某些較明顯腐蝕特征，如腐蝕坑、泥紋花樣等；
e.腐蝕疲勞斷裂的重要微觀特征是穿晶解理脆性疲勞條帶；
f.在腐蝕疲勞斷裂過程中，當腐蝕損傷占主導地位時，腐蝕疲勞斷口呈現(xiàn)穿晶與沿晶混合型；
g.當Kmax>K1scc，在頻率很低的情況下，腐蝕疲勞斷口呈現(xiàn)出穿晶解理與韌窩混合特征。
腐蝕疲勞斷裂失效的主要判據(jù)：
a.工況判據(jù)：構件是在交變應力和腐蝕條件下工作，交變應力的頻率和應力比一般處在腐蝕疲勞區(qū)內，在液態(tài)、氣態(tài)和潮濕空氣中有腐蝕性元素；
b.顏色判據(jù)：斷裂表面顏色灰暗，無金屬光澤，通常可見到較明顯的疲勞弧線；
c.腐蝕產(chǎn)物判據(jù)：斷裂表面上或多或少存在有腐蝕產(chǎn)物和腐蝕損傷痕跡；
d.形貌判據(jù)：疲勞條帶多呈解理脆性特征，斷裂路徑一般為穿晶，有時出現(xiàn)穿晶與沿晶混合型甚至沿晶型。
腐蝕產(chǎn)物是分析、判斷失效零件工作環(huán)境和工作時間的重要依據(jù)。可以采用能譜儀、電子探針以及其它化學分析方法確定腐蝕產(chǎn)物的化學元素及量的分布規(guī)律。
（3）微動疲勞失效
一構件與其它構件接觸面間發(fā)生微動磨損的條件下受交變載荷作用而發(fā)生的疲勞損傷過程稱為微動疲勞。它是微動磨損、氧化及腐蝕、交變應力綜合作用的結果。微動磨損是微動疲勞產(chǎn)生的根本原因。
微動疲勞也有裂紋的萌生和擴展過程，微動疲勞裂紋一般萌生于微動磨損造成的表面損傷的邊界處，如皿狀淺坑的邊緣或微動磨損深坑的邊緣。微動磨損的初期可出現(xiàn)多個疲勞裂紋，在擴展過程中，這些微裂紋可合并為一主裂紋并垂直于外加交變正應力而進一步擴展。
影響微動疲勞壽命的主要因素：
配合表面之間的法向夾緊壓應力、相對運動幅度、摩擦力、內應力、周圍介質、相匹配面的材料等。
微動疲勞斷口特征：
微動疲勞斷口特征與純機械疲勞斷口相同，包括疲勞源區(qū)、疲勞擴展區(qū)和瞬斷區(qū)；微觀上有典型的疲勞條帶。
裂紋源區(qū)和擴展區(qū)的前期，往往可以看到腐蝕產(chǎn)物。
微動疲勞失效的最明顯特征是在斷口的側表面，即微動磨損面上有大量的微裂紋、表面金屬掉塊、不均勻磨損擦傷，色澤發(fā)生明顯改變且有腐蝕坑。微動產(chǎn)生的微裂紋大多集中于微動區(qū)的邊緣，大多與表面呈45度角，斷口常呈杯錐狀。
微動損傷表面還常常可以看到層狀及山丘狀的塑性變形，同時還可看到由于輾壓形成的微裂紋。
疲勞失效原因分析
導致零件疲勞失效的原因主要有四個方面：設計（包括應力集中、循環(huán)載荷水平、尺寸，選材等）、制造工藝（包括表面完整性、裝配等）、材質（包括化學成分、組織結構、力學性能等）、使用維護（包括超載、外來損傷、腐蝕等）。
在查找疲勞失效的原因時，應圍繞這四個方面來尋找證據(jù)、進行分析。
（1）設計原因分析
設計原因是失效原因中最難分析的原因，需要通過較精確的分析才能定量，而目前的分析水平還主要停留在定性程度，難以對應力進行定量分析；
其次，疲勞一般都是從最薄弱的部位起始，疲勞源區(qū)往往存在一定程度的材質缺陷，對準確分析出失效原因具有干擾作用。
要查找設計方面的問題，首先應確定載荷的類型與大小。
a.反復彎曲載荷引起的疲勞斷裂：彎曲疲勞可分為單向彎曲疲勞、雙向彎曲疲勞、旋轉彎曲疲勞等。構件承受彎曲載荷時，表面承受的應力最大，中心承受的應力最小。所以疲勞核心總是在表面形成，然后沿著最大正應力相垂直的方向擴展。當裂紋達到臨界尺寸時，構件迅速斷裂，因此，彎曲疲勞斷口一般與其軸線成90度。
b.拉-拉（壓）載荷引起的疲勞斷裂：承受拉-拉（壓）交變載荷時，應力沿整個零件的橫截面均勻分布，疲勞源位置取決于各種缺陷在零件中的分布狀態(tài)及環(huán)境因素的影響，既可以在零件的外表面，也可以在零件的內部。
c. 扭轉載荷引起的疲勞斷裂：軸類零件在工作過程中經(jīng)常會承受交變扭轉應力的作用，從而可能產(chǎn)生一種特殊的扭轉疲勞斷口——鋸齒狀斷口。
其次，要判斷載荷的來源是否正常，大小是否超出設計范圍。
對轉動部件，振動是無法避免的，但工作轉速下的共振是設計時必須避免的。如果從斷口判斷出該零件承受了設計應該避免的振動載荷，說明設計不當是失效的主要原因，需從設計方面進行詳細的分析。
對重復性的故障，如排除了制造上的批次問題，一般與設計不當有關。
常見的導致失效的設計原因有：
① 設計載荷不準確。主要表現(xiàn)為載荷考慮不全（應力估算不足），載荷變動分析不夠，計算假定中出現(xiàn)誤差，致使實際工作載荷超過設計載荷，材料在正常工況下也無法承受工作載荷而失效。
② 設計結構不合理。主要表現(xiàn)為零件幾何形狀設計不當，出現(xiàn)剖面突變或尖角面，導致這些部位承受較大的應力集中，超過材料的強度極限，從而過早地萌生裂紋而失效。如過渡部位沒有圓角R或R角太小，主要受力部位存在缺口效應等，使得零件的應力集中大，局部應力水平高，疲勞裂紋提前萌生。
③設計選材不當。主要表現(xiàn)為選用材料的性能不能滿足使用要求。在實際失效分析中，設計選材不當導致斷裂失效，經(jīng)常遇到的是所選材料的主要抗力指標與實際損傷模式不符合，致使材料的性能指標在該強的方面不強，不能滿足使用的需求。
（2）材質原因分析
失效的材質原因直接表現(xiàn)為與零件失效模式對應的材料力學性能不符合設計要求，如與疲勞斷裂失效對應的材料疲勞強度低，與拉伸過載斷裂對應的材料抗拉強度低等。
常見的與疲勞失效有關的材質原因有：材料的化學成分不合格，熱處理制度或工藝不當，金相組織不符合要求，存在冶金缺陷。
（3）制造工藝原因分析
常見的影響零件疲勞強度的制造工藝缺陷有：
①鑄造工藝過程中產(chǎn)生的氣孔、梳松和縮孔、裂紋、夾渣、飛邊、流痕、比重偏析、共晶偏析等。
②鍛造工藝過程中產(chǎn)生的裂紋、折疊、結疤、層狀斷口、非金屬夾雜、鋁合金氧化膜、白點、粗晶環(huán)、過熱、過燒、脫碳、增碳、加熱不足引起心部開裂、晶粒不均勻、冷硬現(xiàn)象等。
③切削加工過程中產(chǎn)生的尺寸超差、表面粗糙度差、毛刺、劃傷、啃刀、表面燒傷、裂紋、刀痕等。
④冷加工工藝過程中產(chǎn)生的劃痕、銹蝕、球化退火不足、帶狀組織、晶粒粗大或粗細不均、性能不合格、沖模錯位，裂紋、壓痕、端面鼓起或不平、存在撓度、曲度等。
⑤熱處理工藝過程中產(chǎn)生的過熱、過燒、氧化、脫碳、機械性能不合格、軟點、變形與裂紋、硬度過高、過共析鋼網(wǎng)狀碳化物、石墨化、壓共析鋼魏氏組織、鐵素體晶粒粗大、硬度不足、淬火不完全、表面脫碳、表面腐蝕、回火脆性等。
⑥表面處理工藝過程中產(chǎn)生的鍍層結合力差、起泡、發(fā)脆、脫落、發(fā)暗、麻點表面，滲層硬度不足、表面網(wǎng)狀或粗大塊狀、爪狀碳化物、氮化物、滲層過深、不足或不均勻、表面網(wǎng)狀屈氏體組織、黑色斑點狀組織、心部硬度超差、零件變形與開裂、滲層脆性和剝落等。
⑦焊接裝配工藝過程中產(chǎn)生的焊縫尺寸偏差、咬邊、焊瘤、弧坑、燒穿、焊漏、氣孔夾渣、未焊透、裂紋，焊點及焊縫位置不正、形狀不正、壓痕過深、過熱、燒傷、裂紋、未焊透或核心小、縮孔、內部飛濺、熔透過大、接頭變脆、接頭不氣密，間隙未填滿、氣孔、釬縫表面粗糙、夾雜物、裂紋、釬料侵蝕金屬表面等。
⑧裝配：強行裝配、裝配應力大等。
（4）使用維護原因分析
導致斷裂失效的使用維護原因一般表現(xiàn)為超過設計限制使用、維護不當造成損傷和環(huán)境侵蝕。
①超設計限制使用原因：按應力－強度干涉模型，失效是零件所受外力超過材料相應強度的結果。使用限制是根據(jù)材料的強度、一定的安全儲備及零件工況可導致的應力制定的。如果超過設計限制使用，必將使零件所承受的應力升高，就有可能使零件承受的應力超過材料的強度而使零件失效。
②使用維護原因：使用維護的目的是保證零件能夠正常工作，防止發(fā)生意外損傷。由于維護一般需要對零件進行拆裝，就有可能在重新裝配時，其狀態(tài)與制造狀態(tài)不一致，并帶來額外的損傷、附加的應力等，從而導致零件的失效。
由于使用中維護不當導致的疲勞失效，一般在失效件上或失效系統(tǒng)中均可找到一定的證據(jù)。如發(fā)動機葉片被打傷，疲勞裂紋從打傷處萌生，并最終導致葉片疲勞斷裂失效，在疲勞源區(qū)就可以找到傷痕。
③環(huán)境侵蝕原因：機械失效中的環(huán)境原因主要有兩方面，一是腐蝕介質作用，二是溫度效應。
腐蝕介質可使材料與環(huán)境之間發(fā)生有害的化學或電化學作用，引起表面腐蝕損傷，疲勞裂紋從腐蝕處萌生，導致疲勞斷裂失效；腐蝕也可與應力同時作用，導致腐蝕疲勞失效。
環(huán)境溫度的作用主要是降低材料的疲勞強度，導致零件的提前疲勞失效。
疲勞斷口定量分析
疲勞斷口定量分析：主要是指對疲勞斷口上的疲勞斷裂形態(tài)，包括疲勞源點、疲勞弧線、疲勞臺階、疲勞條帶等的位置、數(shù)量、間距及疲勞源數(shù)量、擴展區(qū)、瞬斷區(qū)面積的大小等進行量化、測量與計算，并據(jù)此來反推引起疲勞斷裂的相關因素及斷裂過程的順序、應力大小、疲勞擴展與萌生壽命等。
理論依據(jù)
宏觀上的每一條疲勞弧線相當于裂紋擴展過程中載荷或應變發(fā)生一次大的改變；微觀上的每一疲勞條帶則相當于載荷或應變的一次循環(huán)；準確地確定何種疲勞條帶與何種載荷之間具有對應關系是斷口定量分析的關鍵所在；疲勞斷口的形貌特征及擴展區(qū)、瞬斷區(qū)的大小與疲勞應力幅之間具有定量關系。
Paris公式，適用于高循環(huán)低應力的高周疲勞，是目前高周疲勞斷口壽命反推估算的基礎。目前，研究中用得最多的仍是Paris公式。目前最重要和最有價值的是利用疲勞斷口參數(shù)估算壽命。利用疲勞斷口弧線、條帶間距反推疲勞壽命已成功地應用于以下幾個方面： ① 低周疲勞壽命估算；② 恒載與譜載下的疲勞壽命估算；③ 起源于先天性“裂紋”或缺陷的高周疲勞壽命估算。
疲勞斷口特征與載荷歷程對應關系的確定：疲勞斷裂是一個過程，構件在疲勞交變載荷作用下，將萌生疲勞裂紋，并擴展。一般交變載荷循環(huán)一次，裂紋將向前擴展相應的量，并停頓；如此往復，裂紋將反復擴展、停頓，在斷口上留下相應的一系列痕跡。我們最常見的疲勞弧線、條帶就是這種特征痕跡。它們的一些量的東西，如數(shù)量、間距、方向等就反應了應力水平、循環(huán)數(shù)量、壽命、裂紋的擴展速率等。
工作載荷與斷口特征的對應關系：
1）顏色、成分與工作歷程、時間的對應關系斷口暴露的時間越長，顏色上的差異越大。
在化學處理過程的前后，斷口上顏色出現(xiàn)突變。裂紋不同長度部位暴露的時間不同，其表面的化學成分也會表現(xiàn)出明顯的差異。從斷口顏色、成分的差異來判斷裂紋萌生的時間應該與使用歷程、使用條件聯(lián)系起來。
2）宏觀上的對應關系
擴展區(qū)與瞬斷區(qū)交界線對應構件瞬時斷裂時的壽命點。每一條宏觀疲勞弧線對應裂紋擴展中載荷或應變的一次大的改變（如載荷譜的加載、環(huán)境條件等的改變）。對載荷譜試驗，分析對比載荷譜特點及斷口特征，也可確定相應的對應關系。測量疲勞弧線的數(shù)量、間距就可以確定載荷的變化次數(shù)和大小。
3）微觀上的對應關系
疲勞斷口的微觀特征主要是疲勞條帶。
理論依據(jù)：每一疲勞條帶相當于載荷或應變的一次循環(huán)。
從微觀上反推疲勞裂紋擴展壽命可利用的主要數(shù)據(jù)是疲勞條帶間距。
疲勞弧線或疲勞條帶間距的測定方法：
一般采用實體光學顯微鏡、掃描電子顯微鏡或透射電子顯微鏡，沿著主裂紋擴展的方向，在一定放大倍數(shù)下測量。
疲勞條帶間距存在一定的分散性，測量時應取一定范圍內的平均值作為某一點的間距。
用掃描電鏡測量條帶間距時，應進行相應的角度修正和投影修正。透射電子顯微鏡測出的條帶間距一般與真實疲勞條帶的平均間距較為接近，一般不需修正。
斷口反推疲勞裂紋擴展速率的基本方法：若令每一載荷循環(huán)下的疲勞裂紋擴展量為u，則u=da/dN或dN=da/u；式中：a-裂紋長度；N-循環(huán)次數(shù)。
在斷口上測得若干離源區(qū)不同距離的裂紋ai處的疲勞弧線、條帶間距間距，作出每一載荷循環(huán)下的裂紋擴展量與裂紋長度相互關系的曲線，就可求得疲勞裂紋擴展壽命Np。
利用斷口反推計算疲勞裂紋擴展壽命的關鍵是得出疲勞裂紋擴展速率da/dN的數(shù)學表達式。當構件承受一穩(wěn)定的交變載荷時：
da/dN=c（△K）m
da/dN=0 （ △K < △Kth ）
對于隨機載荷目前尚未有描述裂紋擴展速率的數(shù)學表達式，應該根據(jù)實際情況分析隨機載荷的一般規(guī)律，進而建立相應的裂紋擴展速率的數(shù)學模型。
斷口反推疲勞壽命中，應按如下步驟進行。① 斷口分析② 載荷、歷程分析③ 確定載荷與斷口特征的關系④ 數(shù)據(jù)獲取⑤ 對數(shù)據(jù)的擬合、估算
小結：利用疲勞斷口形貌反推失效件裂紋擴展壽命，首先應通過對失效件斷口和履歷、載荷分析，確定斷口形貌與載荷譜間的對應關系，并從斷口上實測出不同裂紋長度處對應的裂紋擴展速率da/dN；然后根據(jù)測得的一組數(shù)據(jù)繪制裂紋長度與譜循環(huán)數(shù)（或與循環(huán)次數(shù)）的關系曲線，即疲勞裂紋擴展曲線；最后，對實測曲線擬合，將其反推至整個裂紋擴展區(qū)，并以此求得整個斷口的裂紋擴展速率、擴展壽命。
在反推過程中應以分析確定的特征壽命點來驗證計算結果，以提高反推的準確性。
斷口反推疲勞原始質量
按照損傷容限理論，結構件在服役前均帶有初始裂紋或缺陷，由該裂紋或缺陷擴展達到臨界裂紋的壽命即為結構的總壽命；這些存在于零件中的初始缺陷對疲勞壽命的影響可等效為一當量裂紋長度，稱為當量初始裂紋a0，可作為表征零件質量的參量（當量初始質量），對疲勞斷裂失效，則稱為原始疲勞質量a0i。
利用斷口形貌反推零件當量初始質量的原理、方法和步驟：
① 斷口分析，確定斷口形貌與載荷譜之間的對應關系，從斷口上實測出對應于每次載荷循環(huán)數(shù)的裂紋長度。
② 根據(jù)測得的數(shù)據(jù)繪制疲勞裂紋擴展曲線。
③ 擬合實測曲線，并將與其相吻合的裂紋擴展規(guī)律反推至時間為零，即N=0，此時對應的裂紋長度即為該零件的a0i。
④ 對同類零件的a0i進行統(tǒng)計分析，根據(jù)a0i的分布密度確定規(guī)定概率下同類零件的a0i。
需要說明的是，a0i僅是損傷容限設計中使用的一個參考值，是零件在服役前的內部各種缺陷、表面加工缺陷及表面非完整性因素等對疲勞壽命影響的一個綜合反映參考量。
疲勞斷口反推失效構件的應力
（1）從裂紋長度及瞬斷區(qū)大小反推構件疲勞應力水平
構件疲勞裂紋臨界長度ac與最大交變應力σmax關系：KⅠ＝σmax Y（πa）1/2
當發(fā)生快速斷裂時，KⅠ＝KⅠc，a＝a c，σ＝σc，則有KⅠc＝σc Y（πa）1/2
由試驗測得一系列ac-σc數(shù)據(jù)，擬合求得關系式，將失效件的值代入即可估算出失效件所承受的疲勞應力水平。
疲勞瞬斷區(qū)是疲勞裂紋達到臨界尺寸后發(fā)生的快速破斷區(qū)，其面積大小一般認為受材料的斷裂韌性 KⅠc控制。因為ac與瞬斷區(qū)面積是相關的，因此通過試驗測得一系列的A-σc數(shù)據(jù)，擬合求得關系式，將失效件的值代入也可估算出失效件所承受的疲勞應力水平。
必須注意的是，以上方法只能求得疲勞載荷的最大應力水平，但不能推算疲勞載荷的范圍。
（2）利用疲勞條帶間距反推失效件的疲勞應力
疲勞裂紋擴展的第二階段的速率可用Paris公式表達：da/dN = c（ Y△σπ0.5 ）m×am/2；由斷口反推求得疲勞裂紋擴展速率（da/dN）sx~a ，用試樣模擬同材料疲勞裂紋擴展速率（da/dN）sy ～△K ，求得材料常數(shù)c、m，在裂紋穩(wěn)定擴展階段，則有：
若已知Ysx的表達式或數(shù)值解，則可求得△σsx。
對一些形狀及受力均復雜的大型構件， Ysx難以用表達式來表達，則可用與失效件等同的模擬試驗件進行疲勞試驗，求得（da/dN）sy ～ a，則有：
若知道實際構件所承受的應力比R＝σmin/σmax，則可求得：σmax＝△σmax / （1-R） 。
廣義地講，失效是零件（材料）不能抵抗外來載荷作用的結果，即抗力小于外力的結果。疲勞斷裂失效是零件（材料）的疲勞強度小于交變載荷的結果。
預防疲勞斷裂失效只能從兩方面入手，一方面要提高零件（材料）的疲勞強度，另一方面要降低交變載荷。具體來說，應從設計、材質、制造工藝和使用等四個環(huán)節(jié)來采取措施。
疲勞設計
從設計上預防疲勞斷裂失效的主要方法就是要盡量降低設計載荷，避免產(chǎn)生異常應力。從零件的各種結構因素來看，結構布局引起的應力集中對局部疲勞載荷的影響最大。
危險截面的應力集中往往可導致零件的提前疲勞失效。通過合理的布局來降低或改善上述部位的應力集中。
通過合理的結構設計，可以使零件上某些部位的應力集中得到緩和，零件的疲勞抗力得以提高。
零件選材
機械零件的功能都是靠材料來保證的，零件的失效歸根到底都是材料的失效。
設計中，應根據(jù)零件承受的循環(huán)載荷方式、載荷水平、工作環(huán)境以及服役壽命等來選擇適宜的材料。
選擇的材料應在服役條件下具有較好的性能。
制造工藝
制造工藝是決定零件是否發(fā)生疲勞失效的關鍵環(huán)節(jié)。制造工藝改變是預防疲勞失效最易實現(xiàn)、最經(jīng)濟、途徑最多的一個環(huán)節(jié)。任何改善表面完整性的工藝，一般都可以提高零件的疲勞強度。
（1）提高表面光潔度
（2）表面淬火
（3）表面化學熱處理
（4）表面形變強化
使用維護
盡量降低作用于零件上的載荷；盡量保持零件表面的完整性，不降低零件本身的疲勞抗力。
（1）控制使用載荷，降低零件承受的應力水平和應力循環(huán)數(shù)
（2）保持表面的完整性，防止意外損傷
（3）改善使用環(huán)境，盡量減少環(huán)境的侵蝕
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