6.7.5.1   腐蝕數據調查對象

    抽樣調查的鋼鐵企業包括普鋼、特鋼及混合型企業，從工藝流程上包括長流程和短流程企業，企業產量從百萬噸級到千萬噸級，同時包括國企和私企。在有色行業中，以2015年為例，電解鋁和精煉銅的產量分別為3141萬噸、796萬噸，占全國十種有色金屬總產量5090萬噸的約80%，因此抽樣調查的有色冶金企業主要是鋁、銅生產企業，重點是具有代表性的從電解、冶煉到坯/錠及型/線材生產加工的全流程大型聯合企業。

    6.7.5.2  典型鋼鐵冶金企業腐蝕數據與分析

    抽樣調查獲得的典型鋼鐵冶金企業之一的某鋼鐵聯合企業腐蝕數據如下表所示。該企業2013-2015年年生產總值為600-1000億元，企業產品種類較齊全，包括碳素鋼、特殊鋼、不銹鋼的線材、型材及板材的熱軋和冷軋產品，生產流程為采礦、煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋全流程。

    鋼鐵企業的腐蝕環境中最重要的是高溫環境。從上表可知，對于有冷軋生產線及產品的鋼鐵企業，鋼材產品及其中間產品的高溫氧化損失占全企業腐蝕損失的近60%，另外生產設備中高溫氧化的設備也占有較大比例，同時，酸洗工序的腐蝕也占有較大的比例，包括酸洗對中間產品的腐蝕損耗（占總腐蝕損失的約20%）以及酸環境對設備、建筑物的腐蝕。這兩者之后才是潮濕及含有SO2、粉塵的工業大氣環境對生產設備設施、廠房建筑等的腐蝕。由于鋼坯、鋼材的高溫氧化與酸洗損耗之和占企業總腐蝕損失的約80%，且這兩項腐蝕數據行業透明度和準確性較高，對鋼鐵企業總腐蝕損失率的可靠性具有決定性的意義。

    不同產品和生產流程的鋼鐵企業，各類腐蝕損失占企業產值的比重有所不同。以熱軋鋼材為最終產品的企業，鋼材及其中間產品在連鑄及熱軋過程中的高溫氧化損失占比較大。以冷軋鋼材為最終產品的企業，連鑄和熱軋過程中的高溫氧化損失占比下降，后續退火過程的氧化及酸洗等過程的鐵損增加，質量損失總量增加，但由于在后續深加工過程中，產品增值，因此產品腐蝕損失占最終產值的比重變化不大。總體而言，各鋼鐵企業腐蝕總損失有效統計值與企業總產值的比例的差距據統計估算在±10%之內。另外，從各企業統計內容看，均存在遺漏部分，包括忽略腐蝕作為次要因素導致的損失、遺漏或忽視腐蝕項目（如三廢處理設備設施的腐蝕、電氣儀表的腐蝕、高分子材料的老化）等，因此總腐蝕損失計算可在典型企業有效統計結果基礎上上浮約10%。

    根據典型企業有效統計結果及統計遺漏率估算，鋼鐵行業腐蝕損失占行業生產總值比重在1.40±0.10%之間。以2013年和2014年鋼鐵行業生產總值7.63萬億和7.43萬億元計算，鋼鐵行業年腐蝕損失總計約在950-1150億之間。

    6.7.5.3  典型有色金屬冶金企業腐蝕數據與分析

    抽樣調查獲得的典型有色金屬冶金企業之一的某鋁材生產聯合企業腐蝕數據如下表所示。該企業2013-2015年年生產總值為80-100億元，企業產品種類較齊全、生產工藝流程完整，包括電解鋁、鋁合金錠/坯、各類鋁型材等產品的生產。

    有色金屬企業的腐蝕和鋼鐵企業相比，有色金屬產品在生產過程中自身的氧化和腐蝕量要小很多，而生產設備設施腐蝕所占比重上升，因此總體腐蝕損失占企業總產值比例比鋼鐵企業低。全流程生產線鋁生產企業的腐蝕損失約占生產總值的0.50-0.60%之間。銅生產加工過程與鋁類似，包括電解、熔煉與合金化、鑄造及成型深加工等，但由于銅活性較低，因此生產過程中的氧化損失比鋁低，而鎂、鈦等活性較高的金屬則氧化損失量較高。由于鋁、銅及其合金產品占十種有色金屬比重約80%，因此以鋁、銅全流程生產企業的腐蝕數據推算有色冶金行業腐蝕損失具有較高的可靠性。

    采用冶金企業相同的估算方法，根據典型企業有效統計結果及統計遺漏率估算，有色冶金行業腐蝕損失占行業生產總值比重在0.60±0.05%之間，以2014年和2015年有色冶金行業生產總值約5.13萬億元計算，有色冶金行業年腐蝕損失總計約在280-330億之間。

    總體而言，我國冶金行業工業總產值高，占國內生產總值比重大，腐蝕損失總量亦較大，包括鋼鐵和有色金屬行業的整個冶金行業因腐蝕造成的損失約為1200-1500億元/年。

    以上腐蝕數據不包括冶金企業生產的防腐涂鍍層產品（如鍍鋅板管）和耐蝕材料（如不銹鋼、耐候鋼）等產品的產值或增值部分，這部分產品作為下游行業的原材料，在使用過程中的腐蝕損耗計入下游行業的腐蝕損失或者防腐成本。