摘要

研究了等離子噴涂熱障涂層 （TBCs） 和激光重熔熱障涂層在75%Na₂SO₄+25%NaCl （質(zhì)量分?jǐn)?shù)） 熔鹽中不同時間下的熱腐蝕性能。通過SEM和XRD分析了熱腐蝕后兩種熱障涂層表面和截面的微觀形貌和物相組成。結(jié)果表明，未經(jīng)過激光重熔的涂層在前50 h的熱腐蝕過程中重量增加；在后續(xù)腐蝕過程中重量減小，100 h時腐蝕減重達(dá)到了6.8 mg/cm2，同時出現(xiàn)了涂層剝落的現(xiàn)象；表面物相分析檢測到ZrO2和Y₂（SO₄）₃相。激光重熔熱障涂層在熱腐蝕過程中重量一直在增加；后期階段趨于平緩，100 h時腐蝕增重為3.7 mg/cm2；表面物相分析僅檢測到ZrO₂相。激光重熔改善了熱障涂層的抗熱腐蝕性能。

關(guān)鍵詞： 熱障涂層 ; 等離子噴涂 ; 激光重熔 ; 熱腐蝕 ; 鎳基高溫合金

GH4169合金是一種鎳基時效強(qiáng)化高溫合金，在高溫下具有較好的力學(xué)性能、熱工藝性能和焊接性能，可在-253~650 ℃范圍內(nèi)使用，也可在約800 ℃短時間使用，目前多應(yīng)用于航空發(fā)動機(jī)渦輪盤、葉片等結(jié)構(gòu)件[1,2]。隨著航空、航天技術(shù)發(fā)展，高溫合金的使用溫度越來越高，熱障涂層 （TBCs） 對進(jìn)一步提高合金材料的使用溫度發(fā)揮著重要作用，其可以提高使用溫度150~200 ℃，在提高航空發(fā)動機(jī)服役壽命的同時提升工作效率，降低油耗[3,4]。

熱障涂層在服役過程中經(jīng)常受到高溫氧化、熱腐蝕、沖蝕等侵害，特別是對航空發(fā)動機(jī)，燃料中的Na和S對涂層產(chǎn)生熔鹽熱腐蝕，是降低其使用壽命的一個重要因素[5,6,7]，因此對熱障涂層熱腐蝕性能進(jìn)行研究是非常必要的。由于目前等離子噴涂技術(shù)的局限性，制備的熱障涂層孔洞、裂紋較多，與基體結(jié)合性較差，抗熱疲勞與裂紋擴(kuò)展能力相對較差。激光重熔為進(jìn)一步改善等離子噴涂TBCs性能提供了新的途徑。激光重熔能消除涂層的層狀結(jié)構(gòu)、大部分孔隙和氧化物夾雜，形成均勻致密的陶瓷涂層，保證了涂層的性能，從而提高工件的使用壽命[8,9]。

GH4169合金作為航空發(fā)動機(jī)冷端部件材料在實際服役環(huán)境中，會存在短期極限工作溫度達(dá)到約950 ℃。為了探索熱障涂層在合金極限工作溫度下對基體的防護(hù)性能，故本工作中采用等離子噴涂方法在GH4169合金表面先制備了NiCoCrAlY粘結(jié)層，然后制備了ZrO2-7%Y₂O₃ （質(zhì)量分?jǐn)?shù)） 陶瓷涂層，并用激光重熔工藝對熱障涂層進(jìn)行處理，最后對比研究了噴涂態(tài)和激光重熔熱障涂層在950 ℃下75%Na₂SO₄+25%NaCl （質(zhì)量分?jǐn)?shù)） 復(fù)合熔鹽中的熱腐蝕行為。

1 實驗方法

1.1 實驗材料

實驗所選用的基體材料GH4169由北京航空材料研究院經(jīng)鍛造加工制成，化學(xué)成分為52.4Ni-18.4Cr-5.5Nb-3.2Mo-1.4Co-18.2Fe-0.9Ti （質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%）。使用電火花線切割機(jī)，將合金加工成10 mm×10 mm×4 mm的片狀試樣。實驗所選用粘結(jié)層材料是由中州合金材料有限公司提供的Ni-25Co-18Cr-10Al-Y合金粉末 （質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%）。實驗所采用的陶瓷層材料是由錦州金江材料公司提供的7%Y2O3穩(wěn)定的ZrO₂，原始粉末粒度為納米級，經(jīng)噴霧干燥團(tuán)聚后粒度在25~80 μm。

1.2 涂層制備工藝

實驗采用等離子噴涂制備粘結(jié)層和陶瓷層。噴涂前試樣經(jīng)打磨、清洗、噴砂等預(yù)處理。經(jīng)過前期的探索和實驗，兩種涂層的等離子噴涂工藝參數(shù)見表1。噴涂時，激光功率550 W，掃描速率350 mm/min，光斑尺寸3 mm×3 mm，搭接量30%。

表1   等離子噴涂熱障涂層工藝參數(shù)

1.3 熱腐蝕實驗方法

將未處理和激光重熔的兩種熱障涂層試樣用精度為0.1 mg的電子天平稱取重量后，在試樣表面用毛刷涂抹一層預(yù)先配好的飽和鹽溶液，用干燥箱干燥后，再次稱取重量，控制試樣表面的鹽膜重量在2~3 mg/cm2。然后將涂有鹽膜的試樣分別放入陶瓷坩堝中，之后置于Muffle爐中。升溫速率設(shè)定為15 ℃/min，到達(dá)950 ℃開始保溫，每10 h取出試樣，并將其放入蒸餾水中多次煮沸，以除去試樣表面殘留的鹽膜，然后經(jīng)過干燥后再次稱重并觀察涂層表面宏觀形貌的變化。繼續(xù)重復(fù)以上實驗過程，直至實驗時間達(dá)到100 h。根據(jù)熱腐蝕過程中試樣重量變化繪制熱腐蝕動力學(xué)曲線。取熱腐蝕10，40和100 h的兩種熱障涂層試樣，一部分用作觀察涂層表面宏觀形貌；另一部分進(jìn)行鑲嵌、打磨、拋光、腐蝕后，用于掃描電鏡 （SEM，HITACHI S-4800型） 和X射線衍射 （XRD，D8ADVANCE） 分析。

2 結(jié)果與討論

2.1 兩種熱障涂層的表面形貌

圖1a是等離子噴涂熱障涂層的表面形貌。可以看出，涂層表面凹凸不平，顆粒大小不一，存在一定的孔隙和裂紋。這是由于等離子噴涂過程中，粉末顆粒被加熱至完全熔化或半熔化狀態(tài)后高速沖擊基體，部分粉末顆粒在等離子體焰流中停留時間短，未能完全融化，造成顆粒大小不同。由于顆粒快速凝固鋪展在基體表面，顆粒相互堆積，造成表面凹凸，且形成孔隙裂紋。圖1b是等離子噴涂熱障涂層經(jīng)過激光重熔后的表面微觀形貌。可以看出，涂層經(jīng)過激光重熔之后，表面整體光滑平整，涂層致密度高，沒有明顯的孔洞和裂紋，僅存在少部分激光重熔時的濺射顆粒。孔隙率的降低將提高涂層對基體的保護(hù)作用。

圖1   兩種熱障涂層表面微觀形貌

2.2 熱腐蝕動力學(xué)曲線

圖2是兩種熱障涂層在950 ℃下75%Na₂SO₄+25%NaCl混合熔鹽中熱腐蝕100 h的動力學(xué)曲線。可以看出，兩種熱障涂層的腐蝕動力學(xué)曲線規(guī)律完全不同。等離子噴涂熱障涂層在0~50 h腐蝕時間內(nèi)，試樣質(zhì)量保持穩(wěn)定上升的趨勢，大致呈線性變化，說明在這個時間段內(nèi)涂層的抗腐蝕性能較好，很好地保護(hù)了基體合金。腐蝕達(dá)到50 h時，曲線出現(xiàn)極大值，增重為2.7 mg/cm2，說明此時涂層的抗腐蝕性能已經(jīng)達(dá)到極限。在50~100 h時間段內(nèi)，動力學(xué)曲線出現(xiàn)了急劇的下降；當(dāng)腐蝕100 h后，此時出現(xiàn)了嚴(yán)重的減重現(xiàn)象，除去坩堝重量后的值為-6.8 mg/cm2。通過顯微觀察和XRD分析可見，部分陶瓷層在陶瓷層層間產(chǎn)生了剝落，而粘結(jié)層并未發(fā)生剝落。原因主要是陶瓷層的內(nèi)部缺陷導(dǎo)致的應(yīng)力集中，高溫下陶瓷層的燒結(jié)和熔鹽的滲入使陶瓷層內(nèi)裂紋擴(kuò)展。此時涂層已經(jīng)發(fā)生失效，對基體的保護(hù)作用在急劇衰退。熱腐蝕后試樣的截面照片可以進(jìn)一步驗證這一結(jié)論。激光重熔熱障涂層在0~50 h腐蝕時間內(nèi)，保持類似的直線上升的趨勢，但在腐蝕增重的數(shù)值上明顯小于同時間未處理熱障涂層的。在50~100 h的腐蝕后期，由于陶瓷層激光重熔后致密的柱狀晶結(jié)構(gòu)消除了內(nèi)部大量的孔隙和裂紋，熔鹽僅消耗了表層的少量Y2O3和ZrO2后難以繼續(xù)滲透進(jìn)涂層內(nèi)部，使得腐蝕增重速率放緩，曲線趨于平滑。激光重熔在腐蝕100 h后，腐蝕增重達(dá)到3.7 mg/cm2，涂層仍然保持著一定的抗腐蝕性能。

圖2   兩種熱障涂層熱腐蝕動力學(xué)曲線

2.3 熱腐蝕后涂層表面物相分析

圖3是兩種熱障涂層在950 ℃下75%Na₂SO₄+25%NaCl混合熔鹽中熱腐蝕不同時間后表面XRD譜。從圖3a中可以看出，噴涂態(tài)熱障涂層起初以t相、c相為主，經(jīng)過40 h的熱腐蝕之后，m相衍射峰開始變強(qiáng)。隨著時間的延長，m相衍射峰進(jìn)一步增強(qiáng)，t相衍射峰減弱，表明m相體積分?jǐn)?shù)逐漸增多，而t相體積分?jǐn)?shù)在逐漸減小，驗證了涂層內(nèi)部在發(fā)生著t→m的轉(zhuǎn)變。同時出現(xiàn)了微弱的Y2（SO4）3相衍射峰，且隨腐蝕時間延長逐漸增強(qiáng)，說明不斷有新的Y2（SO4）3相生成，反應(yīng)一直在進(jìn)行。而從圖3b中可以看出，隨著熱腐蝕的持續(xù)進(jìn)行，涂層內(nèi)部同樣地發(fā)生了t→m的相轉(zhuǎn)變，但和圖3a相比，m相的峰較弱，說明m相的轉(zhuǎn)變速率更低，體積分?jǐn)?shù)更小。同時，圖3b中沒有出現(xiàn)Y₂（SO₄）₃，100 h后涂層表面成分主要還是ZrO2相，涂層表現(xiàn)出了良好的耐腐蝕性能[10]。

圖3   兩種熱障涂層熱腐蝕不同時間后表面的XRD譜

2.4 熱腐蝕后涂層表面微觀形貌觀察

圖4示出了噴涂態(tài)熱障涂層在950 ℃下75% Na₂SO₄+25%NaCl混合熔鹽中熱腐蝕不同時間后的表面微觀形貌。從圖4a中可以看出，涂層經(jīng)過熱腐蝕10 h后，表面開始變得疏松，出現(xiàn)了一些孔洞和溝壑，局部有剝落的現(xiàn)象，形成了腐蝕坑，且出現(xiàn)了一些細(xì)小的ZrO2顆粒，但此時涂層尚處于熱腐蝕孕育期，涂層具有較好的抗熱腐蝕性能。從圖4b中可以看出，經(jīng)過40 h的熱腐蝕，涂層的疏松程度加劇，表面顆粒之間出現(xiàn)了大量的網(wǎng)狀連接，顆粒尺寸相比于圖4a中的有一定程度的增大，但此時的涂層表面未出現(xiàn)大面積的剝落，說明涂層還保持著一定的抗腐蝕性能。從圖4c中可以看出，經(jīng)過100 h的腐蝕后，涂層表面基本破裂，出現(xiàn)了大面積剝落，顆粒尺寸進(jìn)一步長大，顆粒數(shù)量相比于圖4b而言急劇增多。其中還夾雜著小部分的長條狀顆粒，是熔鹽與涂層表面反應(yīng)產(chǎn)生的Y₂（SO₄）₃[11]。

圖4   噴涂態(tài)熱障涂層熱腐蝕不同時間后的表面微觀形貌

圖5是激光重熔熱障涂層在950 ℃下75% Na₂SO₄+25%NaCl混合熔鹽中熱腐蝕不同時間后的表面微觀形貌照片。從圖5a中可以看到，經(jīng)過10 h熱腐蝕后，涂層表面依然平整光滑，結(jié)構(gòu)致密，晶界清晰，僅能看到細(xì)微的裂紋，此時涂層的抗腐蝕性能較好。從圖5b中可以得出，經(jīng)過40 h的熱腐蝕后，伴隨著體積的膨脹，產(chǎn)生了熱應(yīng)力，涂層表面出現(xiàn)了明顯的網(wǎng)狀裂紋和孔洞；與10 h腐蝕后的相比，表面依舊比較平滑，沒有發(fā)生涂層的剝落和破裂，此時涂層還具有抗腐蝕性能。從圖5c中可以看到，涂層表面分層較為明顯，表面的粗糙度增加，裂紋擴(kuò)展，導(dǎo)致涂層的表面發(fā)生了破裂，但未影響到涂層的核心部分。和噴涂態(tài)TBC相比 （圖4c），經(jīng)過100 h熱腐蝕后，激光熔覆熱障涂層仍然具有一定的抗腐蝕性能。

圖5   激光重熔熱障涂層熱腐蝕不同時間后的表面微觀形貌

2.5 熱腐蝕后涂層截面微觀形貌觀察

圖6是兩種熱障涂層在熱腐蝕100 h后的截面微觀形貌。從圖6a中可以看到，未激光重熔的涂層在經(jīng)過950 ℃/100 h熱腐蝕后，涂層內(nèi)部出現(xiàn)了大量的孔洞以及明顯的橫向和縱向裂紋。涂層存在大量裂紋，表明涂層此時易于發(fā)生剝落。根據(jù)XRD分析可知，陶瓷層中大量的Y₂O₃與熔鹽發(fā)生如下反應(yīng)[12]：

圖6   兩種熱障涂層熱腐蝕100 h后的截面微觀形貌

反應(yīng)生成Y₂（SO₄）₃，Y含量的減少，導(dǎo)致陶瓷層中的ZrO₂發(fā)生了t→m的轉(zhuǎn)變，同時伴隨著3%~5%陶瓷層體積的膨脹，使涂層中的拉應(yīng)力轉(zhuǎn)變?yōu)閴簯?yīng)力，導(dǎo)致熱腐蝕后涂層的層狀結(jié)構(gòu)出現(xiàn)破裂，部分破裂嚴(yán)重區(qū)域已經(jīng)從表面脫落，出現(xiàn)孔洞，這是裂紋產(chǎn)生的主要原因[13]。

從圖6b中可以看出，激光重熔處理后的涂層經(jīng)過950 ℃/100 h熱腐蝕后，涂層內(nèi)部也出現(xiàn)了一定數(shù)量的孔洞，但孔洞不連續(xù)，沒有看到裂紋的產(chǎn)生，各層之間依舊結(jié)合緊密，較腐蝕之前未發(fā)生大的變化。同時從圖6a和b都可以看出，經(jīng)過長時間的高溫腐蝕涂層出現(xiàn)了高溫氧化現(xiàn)象，在陶瓷層和粘結(jié)層中出現(xiàn)了明顯連續(xù)的熱生長氧化物 （TGO），說明O通過熔鹽，滲透表面的陶瓷層進(jìn)入到涂層內(nèi)部，與粘結(jié)層中的元素發(fā)生反應(yīng)，100 h后TGO的主要成分是Al₂O₃和Cr₂O₃[14,15,16]。但比較兩種熱障涂層中的TGO層，激光重熔熱障涂層中的TGO層更薄且不連續(xù)，說明激光重熔后的陶瓷層一方面有效地阻礙了O的滲入，極大程度上減慢了TGO層的形成；另一方面封堵了熔鹽的擴(kuò)散通道，使熔鹽只能與表層的Y₂O₃和ZrO₂反應(yīng)，大大降低了體積膨脹應(yīng)力和腐蝕產(chǎn)物的生長應(yīng)力。相比于傳統(tǒng)的等離子噴涂陶瓷層的層片狀結(jié)構(gòu)，激光重熔后的陶瓷層消除了層狀結(jié)構(gòu)，同時也消除了大量裂紋、孔洞和未融化顆粒，形成柱狀晶結(jié)構(gòu)的致密重熔層。在阻礙外部元素滲入的同時，也減緩了在高溫下陶瓷層內(nèi)部裂紋向外擴(kuò)展的速率，減弱了內(nèi)應(yīng)力的生成，對基體形成更有效的保護(hù)。

同時從圖6中可以看到，在經(jīng)過100 h的熱腐蝕后，兩種熱障涂層與基體的界面都還保持良好的結(jié)合，界面清晰可見，說明涂層和基體的結(jié)合并沒有受到長時間熱腐蝕的影響。

結(jié)合熱腐蝕動力學(xué)曲線，從裂紋擴(kuò)展角度分析，熱障涂層剝落失效主要分為3個階段[17]：

第一階段：鈉鹽隨著溫度的上升，呈熔融態(tài)覆蓋在涂層表面形成鹽膜，經(jīng)過由熱噴涂形成的孔隙和裂紋進(jìn)入涂層內(nèi)部，直接增加了熔鹽與涂層的接觸面積。

第二階段：熔融鹽與陶瓷層內(nèi)的Y₂O₃發(fā)生反應(yīng)，生成腐蝕產(chǎn)物。由于Y₂O₃不斷被消耗，使ZrO₂失穩(wěn)，發(fā)生t→m的相轉(zhuǎn)變，相變過程中伴隨著體積膨脹，使原有的裂紋發(fā)生擴(kuò)展，促進(jìn)了熱腐蝕進(jìn)一步深入涂層，腐蝕產(chǎn)物在裂紋處結(jié)晶長大，也為裂紋擴(kuò)展提供了熱生長應(yīng)力。經(jīng)過長時間熱腐蝕后，促進(jìn)了表面陶瓷層從陶瓷層內(nèi)的剝落。

第三階段：在冷卻過程中，涂層間熱膨脹系數(shù)不匹配引起的熱應(yīng)力，綜合作用于熱障涂層，最終導(dǎo)致涂層的失效剝落。

3 結(jié)論

（1） 等離子噴涂熱障涂層在950 ℃下75% Na₂SO₄+25%NaCl混合熔鹽中腐蝕50 h后達(dá)到性能極限，增重為2.7 mg/cm2；腐蝕100 h后出現(xiàn)了腐蝕減重，達(dá)到了-6.8 mg/cm2，涂層發(fā)生剝落，涂層失效。激光熔覆熱障涂層腐蝕100 h后，氧化增重為3.7 mg/cm2，涂層完好，仍然具有良好的抗熱腐蝕性能。

（2） 等離子噴涂熱障涂層在熱腐蝕過程中，涂層內(nèi)部出現(xiàn)了明顯的裂紋，且生成了一定厚度的連續(xù)的TGO；涂層表面Y2O3和熔鹽發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成Y₂（SO4）₃，Y₂O₃的減少使得ZrO₂發(fā)生了t→m相的轉(zhuǎn)變，帶來涂層體積膨脹，加上腐蝕產(chǎn)物所帶來的熱生長應(yīng)力，促進(jìn)了內(nèi)部裂紋擴(kuò)展。激光重熔熱障涂層腐蝕100 h后，涂層內(nèi)部依然結(jié)合緊密，未產(chǎn)生裂紋；表面未與熔鹽發(fā)生反應(yīng)，保持良好的抗熱腐蝕性能。

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